Torreznos con denominación de origen: optimización de secaderos de alta inducción con Ziehl-Abegg

Los expertos auguran que estamos inmersos en una revolución informática y tecnológica sin precedentes en la historia de la humanidad y es evidente que debemos seguir avanzando en nuestro entendimiento científico, sin olvidar que esto significa tiempo para aumentar la capacidad productiva, la distribución y la propia demanda de semiconductores.

En este proceso innovador marcado por la revolución informática, cobran especial relevancia las tecnologías eficientes y amigables con el medioambiente, así como la conectividad, tanto a través de la nube como de los dispositivos móviles, que facilita el acceso a la información sobre el estado real de los equipos y máquinas de forma cómoda y práctica.

Todo ello brinda una oportunidad para el desarrollo de maquinarias más avanzadas para las industrias, equipadas con sensores inteligentes y elementos regulados activamente, que ofrecen infinitas posibilidades, como adaptarse a situaciones cambiantes del tiempo, a la cantidad de producto que ingresa en el proceso de producción o a la energía que requiere la instalación y la franja horaria para que los procesos sean más eficientes.

Un ejemplo de esta capacidad innovadora es el Secadero de Alta Inducción, una instalación muy común en la elaboración de todo tipo de secado de embutidos, que incorpora un proceso de modulación de aire ascendente que se realiza a través de la pérdida de la presión ejercida desde las compuertas. Si bien a presiones elevadas el poder de regulación de la máquina es mayor, lo cierto es que pueden producirse turbulencias, tanto horizontales como verticales, en forma de dientes de sierra, que provocan desigualdades en el secadero.

Estas turbulencias no suelen afectar a procesos de curación largos, pero sí a otros más cortos, como en el caso de la producción de torreznos, tapa típica de la gastronomía española cuya elaboración precisa de una atención continua del aire para garantizar el sabor, la consistencia y la calidad del producto.

Llegados a este punto, una cuestión clave es saber si es posible convertir una máquina antigua en un equipo moderno y avanzado, propio de la revolución tecnológica en la que nos encontramos. La respuesta a esta pregunta es afirmativa, y una prueba de ello es el proyecto retrofit llevado a cabo en la empresa Embutidos Moreno Sáez, productora de torreznos con la denominación de Soria, sinónimo de calidad en este competitivo mercado.

La inversión realizada por la empresa soriana en la infraestructura de producción ha permitido la optimización del aire, del intercambio térmico y psicométrico y del uso de las energías. Todo ello, gracias a la unidad de secado fabricada por la empresa Tefisec, en la que se han implementado mejoras combinadas para lograr el mejor curado posible de la panceta destinada a un mercado gourmet. El control y la utilización del aire ha sido el centro del diseño. El intercambio, tal y como se lleva realizando hasta el momento, con baterías de Luve Ibérica -fabricadas en Italia por Luve Group- con aletas de efecto turbulenciado, logran mimar y laminar el aire a su paso, con un trato delicado.

Para la convección del aire, se ha utilizado un ventilador radial Cpro ECblue de Ziehl-Abegg, con traslaciones lineales y continuas. “Se trata de una solución en la que se ha prestado especial atención al diseño y a la fabricación del mueble”, indican los técnicos de la compañía.

Fabricado en acero inoxidable por Talleres Pemán, este mueble mantiene espacios y distancias a su máximo de optimización (a pesar del reducido espacio de ubicación), cuenta con interiores aislados térmicamente y todos los espacios interiores carecen de rugosidades, sin obstáculos al aire y rejilla de direccionamiento del aire a la aspiración del aire de la marca.

Por otro lado, “las pérdidas de presión en los conductos se han minimizado al máximo, dimensionando a velocidades de circulación más bajas de lo habitual, y se ha incluido el sistema de aprovechamiento energético del aire exterior inteligente”. De esta forma, se puede determinar en qué grado son óptimas las condiciones exteriores (en cantidad de agua absolutas) para posicionar en grado resultante la mezcla del aire del interior y del exterior (previamente filtrado).

Esta mezcla, junto con la regulación de la presión en los ramales de los conductos de impulsión, se realiza mediante compuertas multi lama diseñadas para este fin, que son efectivas para la acción de regulación desde su cierre total a su apertura, consiguiendo la homogeneidad necesaria en los dos lados de la cámara.

Para optimizar el uso de energías, el sistema frigorífico de Disco-Afrisa específico de Tefisec combina el mínimo desgaste por acción neumática e hidráulica con un condensador Mini Chanel de Luve con una presión de servicio de hasta 45 bar y aleta turbulenciada, con un alto grado de intercambio, incluso a altas temperaturas exteriores.

El resultado son 200 Pascales menos de presión diferencial entre la aspiración y la impulsión, una reducción del 20% en el ancho del dardo ascendente de la cámara con mayor laminación, una mejora del 30% del intercambio térmico y psicrométrico con un sub enfriamiento gratuito de 20K y un resultado energético con aprovechamiento free-cooling de un 60% menos en el periodo interanual.

Temperatura interior y exterior, humedad interior y exterior, entalpía, presión, velocidad del aire… son muchas las variables que afectan al funcionamiento de una unidad de estas características. De un uso adecuado de estas variables dependerá de que se obtengan las condiciones para que el proceso del producto se realice al 100% en condiciones naturales.

“La única diferencia entre este proceso y un proceso dependiente de las condiciones exteriores es que en éste, no hay que abrir y cerrar ventanas, dependiendo de la apreciación ambiental de una persona” tal y como refieren los técnicos de Ziehl-Abegg Ibérica. Además, el factor principal que influye en el buen resultado de una ejecución como ésta es la convección y la posibilidad de la modulación del aire. Esto ha sido comprobado durante años de trabajo e investigación en unidades antiguas (retrofit), la fabricación de nuevas y la optimización de nuevas (de otros fabricantes). La actuación directa sobre el aire influye en más del 80% en el buen resultado final.