IFFA 2019 ofrece vías para una mayor sostenibilidad

Del 4 al 12 de mayo de 2019 IFFA abrirá sus puertas en Frankfurt. Empresas líderes a nivel internacional presentarán sus tecnologías más innovadoras e informarán sobre las tendencias y los desarrollos más importantes dentro de la industria de la carne. El uso sostenible de los recursos y la adopción de procedimientos energéticamente eficientes a lo largo de toda la cadena de producción son los retos centrales. Los ejemplos de buenas prácticas que se mostrarán en la feria ofrecerán a los visitantes impulsos valiosos y serán herramientas de ayuda para la toma de decisiones.

El requisito indispensable para la seguridad de los alimentos en la industria de procesamiento de la carne es una cadena de frío ininterrumpida y eficiente a lo largo de toda la línea de producción. Los procedimientos de refrigeración, congelación y ultracongelación son los más importantes para evitar el deterioro de alimentos perecederos como la carne y los embutidos. Ya sean cámaras de enfriamiento rápido, cámaras frigoríficas y túneles de ultracongelación, túneles de enfriamiento, congeladores en espiral, de placas o de cintas transportadora, los requisitos que deben cumplir las instalaciones de refrigeración modernas son cada vez mayores.

La refrigeración, sin embargo, es uno de los procesos que más energía consume. Según estimaciones oficiales, las instalaciones de refrigeración utilizadas en la industria cárnica consumen aproximadamente un 30% del total de la demanda de electricidad y son, por tanto, los mayores consumidores eléctricos. Con frecuencia, las instalaciones de refrigeración no están adaptadas de forma adecuada a las necesidades reales, por lo que trabajan con grados de efectividad más bajos y, por tanto, con costes energéticos excesivos. Renovar las instalaciones de refrigeración existentes en el marco de un acondicionamiento (de viejo haz nuevo) y adaptarlas a las necesidades actuales es un método económico y ecológico para aumentar su eficiencia. Por ejemplo, con el reacondicionamiento de los compactadores, la optimización de los condensadores o la integración de un recuperador de calor.

No sólo la generación de frío, también la aportación de calor es un proceso con un elevado consumo de energía y muy costoso en el procesamiento de la carne –entre otros, en el proceso de cocción, cocido, escaldado o pasteurizado–. En estos procesos es posible recuperar una gran parte del calor residual de los aires de salida, del vapor y del agua a través de intercambiadores de calor, almacenar este calor en acumuladores térmicos y usarlo, a continuación, para calentar el agua de lavado o el aire ambiental. Otras fuentes de calores residuales son compresores, compactadores y motores grandes, así como el agua residual de los procesos de lavado de máquinas e instalaciones.

La sustitución de procesos y tecnologías que requieren un gran consumo de energía por procedimientos, máquinas e instalaciones de menor consumo es un requisito fundamental para alcanzar los objetivos climáticos y medioambientales internacionales. Un punto de partida clave para ello en la industria del procesamiento de la carne es la depuración del aire de salida.

No obstante, los sistemas de poscombustión térmica o catalítica de los aires de escape procedentes de instalaciones de ahumado, asado, fritura y tostado, de uso todavía muy generalizado, son procesos que consumen mucha energía, muy costosos y contaminantes.

Sin embargo, el cambio a filtros eléctricos con una mayor eficiencia energética supone un ahorro de hasta un 80% de los costes energéticos en comparación con una instalación de postcombustión térmica similar. Y, además, de una emisión de dióxido de carbono mucho menor.

Según los requisitos necesarios para la depuración del aire se pueden añadir también otros módulos como, por ejemplo, el enfriamiento con recuperación de calor para calentar el agua de proceso, el lavado de gases residuales, instalaciones de iluminación ultravioleta, así como filtros biológicos y de carbón activo.

Cuando los diferentes módulos están óptimamente coordinados entre sí, entonces el proceso de lavado de los aires de salida no solo es altamente efectivo, ecológico y sostenible, sino también respetuoso con los recursos, de bajo consumo energético y económico.

Las máquinas e instalaciones desarrolladas según los principios del diseño higiénico (Hygienic Design – HD) son hoy estado de la técnica y el requisito para la limpieza, la higiene y la seguridad de los alimentos en todas las fases del procesamiento de la carne. El diseño higiénico proporciona una menor superficie de adherencia para alimentos, suciedad y microorganismos y ahorra tiempo, agua y energía, así como también detergentes y desinfectantes a la hora de limpiarlos. Sobre todo, si se combina con el proceso de limpieza in situ (Cleaning in Place, CIP).

Este proceso funciona con procesos de lavado claramente definidos y optimizados. Sin embargo, no en todos los procesos alcanza su máximo potencial. Ello es debido a que trabaja según unos procesos de limpieza determinados. El uso de robots de limpieza inteligentes permite dar un nuevo impulso al proceso CIP. Estos robots trabajan controlados por cámara y adaptan su proceso de limpieza a los diferentes grados de suciedad de cada instalación. Están dotados de boquillas orientables y que se pueden controlar de forma individual. El robot móvil ajusta también su velocidad a las diferentes condiciones de trabajo.

Además, gracias a su software inteligente, evita sombras de pulverizado incluso en geometrías complejas, por lo que se consiguen mejores resultados de limpieza que no con los métodos utilizados hasta la fecha. Como valores orientativos aproximados se puede indicar una reducción de caudal de aprox. un 50% y una mayor eficiencia de recursos del 20%, así como una reducción del consumo de agua del 20%.

Los aspectos antes mencionados son solo una parte de lo que es posible en cuanto a las medidas para conseguir una mayor eficiencia energética y de recursos. Técnicas de sensores inteligentes, software de control y aplicación, así como la conexión de máquinas e instalaciones, la monitorización y el control de instalaciones y la adopción de los principios de la industria 4.0 ofrecen un potencial adicional para ahorrar tiempo, mano de obra y los escasos recursos.