La tecnología XRT de Tomra Mining mejora los resultados de la mina de wolframio de Saloro

Tomra Mining ha instalado la primera clasificadora con tecnología de transmisión de rayos X (XRT) en la mina de wolframio de Saloro, en Barruecopardo (España). La clasificadora, implantada ya en su fase de preparación, mejora de forma sistemática la calidad de la planta de procesado y una reducción de los costes.

El wolframio es un metal industrial esencial con propiedades únicas que se utiliza en la producción de metales duros, aceros especializados y superaleaciones, así como para aplicaciones aeroespaciales, electrónicas y militares. Su producción se concentra en China, donde se extrae el 80 % del wolframio del mundo. Por ello, se considera un producto básico estratégico y la UE lo clasifica como una “materia prima crítica”.

Clasificadora con tecnología de transmisión de rayos X (XRT).

La mina de Saloro, en Barruecopardo, es una de las más importantes de Europa, y una de las pocas situadas fuera de China que produce concentrado con un alto contenido de wolframio y pocas impurezas, lo que lo convierte en un producto de elevado valor en la industria.

Saloro recurrió a Tomra Mining para explorar formas de mejorar la calidad en su planta de procesado: “Estábamos buscando equipos capaces de clasificar el mineral que contiene la scheelita para eliminar el producto no mineralizado de la línea de alimentación”, explica Pedro Jiménez, director de planta de la mina de Barruecopardo.

Tomra propuso su clasificadora de mineral XRT, que es capaz de identificar inclusiones de wolframio finas de alta densidad atómica con una tecnología de detección desarrollada en la propia empresa.

Instalación en la mina de wolframio de Saloro, en Barruecopardo (España).

Tal y como explica Carolina Vargas, responsable de Ventas de Europa, India y Resto de Mundo de Tomra Mining: “Nuestra ‘Tecnología de inclusiones’ es una perfecta combinación de un sensor XRT de alta resolución con algoritmos de clasificación a medida. En la mina de Barruecopardo, esta tecnología única en el mercado permite la detección de inclusiones de wolframio de 1 mm o incluso menos”.

Tomra realizó ensayos con su tecnología XRT en partículas de tamaño 10-30 mm y 30-60 mm en su Centro de Pruebas de Wedel (Alemania) en 2019, con resultados positivos. “Elegimos Tomra debido a la fiabilidad demostrada por los equipos en las pruebas y al plazo de entrega”, señala Pedro Jiménez.

La mina de Saloro, en Barruecopardo, es una de las más importantes de Europa.

En julio de 2023, Tomra instaló una clasificadora de metales COM Tertiary XRT en la fase de preparación. Se alimenta con materia prima con un rango de tamaños de 8 a 25 mm a un ritmo de alrededor de 45 toneladas por hora. La clasificadora consigue más de un 90% de recuperación de scheelita. Además, elimina entre el 85 y el 90% de la roca huésped antes del procesado ulterior mediante concentración por gravedad, separación magnética y flotación. Al procesar únicamente material con contenido de scheelita la planta puede logar un importante ahorro de costes.

La clasificadora ha demostrado sin ningún género de duda el valor que aporta esta tecnología de rayos X para la mina de Barruecopardo. “Las pruebas y los resultados obtenidos hasta el momento son muy positivos y favorables. Estamos convencidos de que esta tecnología de clasificación de Tomra Mining ayudará a Saloro a mejorar notablemente la eficiencia y la producción en la planta”, dice Pedro Jiménez. De hecho, Saloro ha decidido comprar más clasificadoras XRT de Tomra para la mina: “Nuestro objetivo al comprar más clasificadoras es aumentar la calidad en la planta, eliminando el material que no contiene scheelita”.

La instalñación se alimenta con materia prima con un rango de tamaños de 8 a 25 mm a un ritmo de alrededor de 45 toneladas por hora. 

Tomra se ha labrado una excelente reputación por su enfoque colaborativo que ayuda a las empresas extractivas a añadir valor a sus minas. Este proyecto no fue una excepción, y Pedro Jiménez alaba a Tomra por “su implicación con Saloro. La comunicación con los integrantes de su equipo es muy rápida y fluida. Su voluntad por resolver los problemas que han surgido ha sido realmente determinante. Desde el minuto cero, han supervisado de cerca el estado del proyecto y sus progresos prácticamente cada día”.