Stadler concluye la construcción de la planta de clasificación de RAEEs “más grande de Suiza”

Stadler Anlagenbau GmbH —empresa alemana con presencia internacional especializada en la planificación, la producción y el montaje de plantas de reciclaje y clasificación llave en mano— y weeeSwiss Technology AG (una de las filiales de Stadler Group) han diseñado, junto con Immark, e instalado la planta de clasificación de residuos electrónicos en su centro de Regensdorf, Suiza. Se trata de la instalación de este tipo “más grande de Suiza”. 

Las nuevas instalaciones, señalan en una nota de prensa fuentes de Stadler, sustituyen a una planta existente, aumentan la capacidad de tratamiento del centro y garantizan una calidad sobresaliente.

Immark AG, integrada en Thommen Group, “es una empresa pionera y líder del mercado en el ámbito del reciclaje y la eliminación de residuos electrónicos en Suiza. Tiene una tasa de reciclaje de hasta el 95%, cifra que supera ampliamente los requisitos establecidos en la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE)”. La compañía helvética eligió a Stadler para diseñar e instalar una nueva planta de clasificación destinada a sustituir sus instalaciones en Regensdorf.

“Se trata de la planta de tratamiento de residuos electrónicos más grande de Suiza. Debe garantizar un alto rendimiento y tener la capacidad necesaria para procesar los volúmenes que recibimos”, señala Patrick Wollenmann, director de proyectos de Immark. “Con esta nueva planta esperamos sentar los cimientos de un futuro próspero en términos de gestión operativa”.

Las nuevas instalaciones cuentan con un diseño innovador y la tecnología más moderna. Se trata, de hecho, de la primera planta de clasificación de residuos electrónicos que utiliza un separador balístico. La planta opera en dos turnos con una capacidad de hasta 12 toneladas por hora, satisfaciendo así la necesidad que tenía Immark de aumentar la capacidad y la pureza de su producción. También optimiza la recuperación de placas de circuitos impresos.

“El separador balístico Stadler STT5000 preclasifica el material en tres fracciones distintas. Separa el material en finos, plásticos planos y cables, así como en materiales con forma cúbica, como los motores electrónicos”, explica Jan Dollenmaier, director de proyectos compartidos de Stadler.

La nueva planta de clasificación recibe materiales de las categorías 1-3 de la Directiva RAEE (grandes electrodomésticos, pequeños electrodomésticos y equipos de informática y telecomunicaciones) y 4 (aparatos electrónicos de consumo). Todos estos materiales se tratan en distintos módulos de tratamiento que están colocados en línea, pero que cuentan también con alimentadores separados para su uso independiente. Esto permite incrementar la flexibilidad y disponibilidad global de la planta.

El diseño flexible y modular de la planta permite ajustar las máquinas durante el proceso para garantizar fracciones de plástico, acero inoxidable, PCB, material férrico y no férrico de alta calidad.

En el primer módulo del proceso, el material de entrada se clasifica de forma manual para eliminar los componentes tóxicos y peligrosos, así como materiales valiosos como cables, placas de circuitos impresos y metales.

Una vez eliminados los componentes peligrosos, el material se machaca en varias trituradoras para poder clasificar tanto los componentes peligrosos restantes (como baterías o condensadores) como los diversos materiales reciclables (hierro, los metales no férricos y el plástico). A la hora de seleccionar los sistemas de trituración, no solo se tuvo en cuenta el rendimiento necesario, sino también reducir al mínimo su desgaste y facilitar su mantenimiento.

Los materiales reciclables se clasifican después del cribado utilizando tecnología magnética de vanguardia, separadores de Foucault y tecnología de clasificación basada en sensores. Las fracciones de hierro vuelven a clasificarse en una cabina de clasificación para garantizar la calidad y aumentar su grado de pureza.

La fracción de finos también se trata a través de varios pasos de clasificación para separar los plásticos de los compuestos metálicos, que seguidamente se muelen para separar los distintos gránulos de metal.

Se prestó especial atención, continúan explicando las mismas fuentes, a la protección contra incendios de la planta. Después de las unidades de trituración se instalaron sistemas automáticos de detección y extinción de incendios. En caso de incendio, se detecta la fuente que lo ha originado y se saca del proceso. Por medio de un sistema con trampilla se descarga de forma automática en un búnker de acero al cual el personal puede acceder para extinguir el incendio. La elevada resistencia al desgaste del material residual tratado en la nueva planta requería características de diseño específicas, como placas de desgaste de acero inoxidable para reforzar las tolvas y las cintas transportadoras con retardante de llama y protección frente a cortes.

La planta también se diseñó para simplificar al máximo el mantenimiento. Así, todos los motores y los puntos clave son accesibles a través de plataformas de mantenimiento o escaleras de acceso.

El diseño y el montaje de la nueva planta plantearon retos que los equipos de Immark y Stadler resolvieron con éxito con una estrecha colaboración.

“El antiguo sistema siguió funcionando mientras se instalaba el nuevo. Por ello, la nueva planta tuvo que construirse en varias fases y la antigua planta desmantelarse a la vez. Además, el espacio disponible en la zona de obra era muy limitado”, explica Patrick Wollenmann.

El diseño modular de la nueva planta fue un elemento clave para la culminación con éxito del proyecto y para la rapidez del montaje: “El diseño modular de las unidades individuales ha acortado mucho el período de montaje. Las dificultades que surgieron durante el montaje se detectaron y resolvieron rápidamente gracias a la flexibilidad de los empleados de Stadler”, añade Patrick Wollenmann.

“Ha sido un proyecto importante de residuos eléctricos en el que hemos instalado muchas máquinas nuevas y en el que participaron muchos proveedores. La comunicación entre todos ellos fue clave. Hemos sido capaces de gestionarlo de forma fluida gracias a la cooperación con el equipo de Immark”, concluye Philipp Frechen, director de proyectos conjuntos de Stadler.