Euromaher presenta sus ‘smart solutions’ para centros de mecanizado y transfer
La alta demanda de clientes, relativa a complementos específicos para centros de mecanizado existentes, ha llevado a Euromaher a proponer soluciones concretas para este campo. La necesidad de los clientes viene definida por conseguir un proceso que implique menos operaciones y con una mayor perfección de la pieza. Para ello, dispone de tres propuestas: sistemas de fijación de piezas, sistemas de sujeción y soluciones llave en mano con todo el kit completo.
En el diseño y construcción de sistemas de fijación de piezas desarrollan soluciones desde simples abrazaderas, pasando por las más variadas composiciones de formas y mordazas, hasta los equipos hidráulicos más complejos adaptados a los detalles individuales siempre basándose en las necesidades específicas de cada cliente. Se trata de sistemas de amarre de piezas, generalmente cementadas y templadas, de las más variadas formas y conceptos de cierre. El diseño y fabricación de formas se ajustan a la perfección las piezas que luego serán mecanizadas, o elementos de cierre que se adaptan a las variaciones de cada una de las piezas a mecanizar. Las características fundamentales de estos productos son fiabilidad, repetibilidad, mínimo uso de mantenimiento de cualquier tipo y excelente resistencia al desgaste, además de diseñarse específicamente para cada caso concreto.
Otra de las soluciones implantadas por Euromaher son los sistemas de sujeción y equipos de agarre hidráulicos, neumáticos o mecánicos, tanto para centros de mecanizado verticales como horizontales, tanto para máquinas especiales como multipalet o transfer. La firma cuenta con la experiencia de uno de sus proveedores que se encuentra a la vanguardia del mercado en el diseño y construcción de equipos de toma de piezas hidráulicas y mecánicas.
El estudio del diseño de la pieza y las tolerancias relativas de la máquina sobre la que se decidirá operar y de las herramientas adecuadas son fundamentales a la hora de crear una estructura adecuada para el mecanizado final. Para ello, se controlan tolerancias con precisiones milimétricas gracias a una cámara de metrología climatizada y las máquinas Zeiss y Mitutoyo de última generación calibradas periódicamente.
Por ejemplo, cubos hidráulicos para CNC horizontales, con posibilidad de explorar múltiples caras para el mecanizado, posicionadores mecánicos con 2 posiciones diferentes para mecanizar en diferentes ángulos sin tener que añadir más fases de trabajo, elementos y portapiezas siempre diferentes y realizados para optimizar los tiempos de ciclo de las piezas a fabricar son algunas de las muchas posibilidades de los equipos.
Por norma general, todos los equipos se fabrican mediante perforación profunda para permitir el paso del aceite (por tanto, sin tuberías ni accesorios) y con juntas y sellos que garantizan altas presiones de funcionamiento, pero es posible hacerlo de la manera tradicional si lo prefiere el cliente. También, todos los elementos diseñados y fabricados, a menos que el cliente indique lo contrario, se someterán a tratamientos electroquímicos o térmicos (fosfatado, anodizado, cementación y temple, temple por inducción…) para aprovechar el máximo potencial de los materiales utilizados y garantizar la mejor resistencia al desgaste y oxidación.
Otra de las alternativas demandadas en los últimos tiempos es la de ofrecer un producto ‘llave en mano’ facilitando un paquete ya operativo compuesto por centro de trabajo, equipamiento (hidráulico, mecánica o neumática), paquete de herramientas para la producción de la pieza solicitada, ciclo de mecanizado, sistema de gestión de los componentes y preparación de la interfaz herramienta-MU-unidad hidráulica-robot y de todas las señales para garantizar la seguridad del operador.
Caso real en una fundición a presión de aluminio
Para el sector de la automoción se ha realizado un equipo de sujeción hidráulico para centro de mecanizado horizontal con CNC, muy compacto y limpio en sus componentes gracias al circuito hidráulico totalmente integrado en la estructura, por lo que resulta más seguro y protegido de colisiones accidentales con las herramientas.
El cierre está gestionado por una válvula reguladora de presión que a su vez controla una válvula de secuencia para la correcta secuencia de cierre de la pieza a mecanizar.
En caso de fuga, la válvula de retención se encargará de mantener estable la presión del aceite, para poder evitar daños en la herramienta que esté trabajando en ese momento, antes de que el sistema entre en alarma y detenga la máquina en caso de emergencia.
Se ha incluido también la técnica del ‘Poka Yoke’ en la fase de diseño, para garantizar la comodidad del operador en la carga y descarga de las piezas a mecanizar, reduciendo así riesgos innecesarios en la producción.
