GF Machining Solutions mostró cómo beneficiarse de su completa oferta para fabricación aditiva

GF Machining Solutions presenta en Formnext soluciones para llevar la fabricación aditiva a nivel industrial

Redacción Interempresas22/11/2022

En Formnext 2022, GF Machining Solutions expuso cómo sus soluciones y su enfoque único permiten llevar la impresión 3D en metal a un nivel industrial. En el stand de GF Machining Solutions, los visitantes tuvieron la oportunidad de seguir la fabricación completa de una pieza aditivamente.

La DMP Flex 350 Dual aumenta la productividad manteniendo una alta calidad y repetibilidad.

GF Machining Solutions mostró varios aspectos destacados en su stand: el Ecosistema AM incluye una impresora 3D de metal, la DMP Flex 350 Dual, soluciones de software 3DXpertTM, la máquina de electroerosión por hilo CUT AM 500, la fresadora de 5 ejes MILL S 200 U con automatización, así como las soluciones System 3R Tooling for AM, que permiten la automatización de los pasos posteriores al proceso.

Las aplicaciones presentadas en el stand no sólo mostraban cómo beneficiarse de esta completa oferta, sino que también demuestran la experiencia de los ingenieros de GF para asesorar a las empresas en el diseño para la fabricación.

Implante de escápula específico para un paciente real diseñado por Koln3D e impreso con Laserform Titanium Grade 23.

El implante de hombro impreso en 3D es un muy buen ejemplo de la experiencia única de GF Machining Solutions en el diseño para la fabricación y el ecosistema de fabricación aditiva.

Prototipo de dispositivo de control in situ con tecnología de corrientes de Foucault

Junto con el DMP Flex 350, GF Machining Solutions presentó un prototipo de dispositivo de control in situ que utiliza imágenes electromagnéticas. Esta tecnología, que cumple las normas de END ampliamente utilizadas en la industria del metal, ha sido desarrollada por la empresa suiza AMiquam SA y se ha integrado en el DMP Flex 350 en el marco de una asociación. Esta asociación ha contado con el apoyo de ETH Zurich inspire AG. El exclusivo sistema electromagnético 'plug-and-play' permite a las empresas de mercados regulados, como el aeroespacial o el sanitario, recopilar información sobre la estabilidad del proceso de fabricación aditiva con una evaluación de la calidad sobre la porosidad o los defectos, de conformidad con las normas internacionales y los organismos reguladores.

En colaboración con 3D Systems, GF Machining Solutions presentó dos nuevos materiales añadidos a su cartera de parámetros: Certified HX y Certified CuCr2.4. Ambos materiales están certificados para su uso con las impresoras 3D DMP Flex 350 y DMP Factory 350 de la empresa, y el HX también está certificado para la DMP Factory 500 con el fin de dar respuesta a una serie de aplicaciones que requieren una alta resistencia a la fuerza y a la corrosión en sectores como el de la energía, las turbinas de gas industriales (IGT), la alta tecnología, los bienes de consumo, la industria aeroespacial y de defensa, y la automoción.

Componente de turbina de gas industrial construido con parámetros HX certificados y fabricado en la DMP Factory 500 por GF Casting Solutions.

Cámara de combustión para motor de cohete construida con Laserform Inconel 718 y fabricada en la DMP Factory 500 por GF Casting Solutions.

HX certificado y CuCr2.4 certificado

Certified HX es una aleación de níquel de alto rendimiento que contiene un mayor porcentaje de molibdeno (hasta un 9,5%) en comparación con otras aleaciones de níquel, lo que aumenta su fuerza y resistencia a la corrosión, la deformación por fluencia, el agrietamiento y la oxidación en entornos de zonas calientes. Este material es ideal para aplicaciones con una temperatura de servicio de hasta 1200 °C. Con una calidad de pieza impresa y una densidad de pieza superiores (normalmente del 99,9%), Certified HX es ideal para producir piezas altas y grandes con canales de refrigeración y flujo integrados en una orientación óptima para las industrias de la energía, las turbinas de gas industriales (IGT), la petroquímica, así como la aeroespacial y la de defensa. Las aplicaciones típicas son álabes de estator y estatores integrados en la zona caliente, impulsores, álabes de turbina, herramientas de perforación y componentes de combustión que se benefician de la alta temperatura de servicio del material HX.

“La DMP Factory 500, junto con los nuevos parámetros de impresión para la aleación de níquel HX, nos permite escalar nuestros servicios de fabricación aditiva mediante la entrega de piezas de gran sección transversal, como carcasas de cámaras de combustión, estatores e impulsores”, afirma Marco Salvisberg, director de Desarrollo Comercial de Fabricación Aditiva de GF Casting Solutions. “La alta temperatura de deflexión térmica del material HX, combinada con la suavidad de la superficie, la precisión de la pieza, las estrechas tolerancias y la alta repetibilidad del proceso de impresión DMP Factory 500, responde a los requisitos esenciales de rendimiento de estas piezas y a características críticas como los canales de refrigeración. Nuestros clientes califican la calidad de las piezas de DMP como la mejor del sector en la actualidad”.

El otro material añadido a la cartera de GF Machining Solutions, Certified CuCr2.4, es una aleación de cobre de alta resistencia a la corrosión que es significativamente más fuerte que el cobre puro y más fácil de procesar para aplicaciones de fabricación aditiva. Su densidad de pieza superior (normalmente del 99,9%) y su alta conductividad tras el tratamiento térmico hacen que el CuCr2.4 sea ideal para los sistemas de gestión del calor y de refrigeración en las industrias de alta tecnología, bienes de consumo, automoción, aeroespacial y defensa, especialmente cuando la resistencia es también un requisito.

Rodete de compresor construido con Laserform Inconel 718 y codesarrollado con Oerlikon AM.

Colector hidráulico utilizado en la industria de los semiconductores y construido con Laserform Acero inoxidable 316L.

Nuevas aplicaciones de fabricación aditiva metálica

En cuanto a las aplicaciones destacadas, GF Machining Solutions mostró piezas únicas de gran tamaño impresas con la solución de impresión de gran tamaño DMP Factory 500. Las principales piezas expuestas son un componente optimizado de turbina de gas industrial (IGT) construido con nuevos parámetros HX certificados, una cámara de combustión para motor de cohete construida en Laserform Inconel 718, desarrollada en colaboración con GF Casting Solutions, y un impulsor de compresor construido en Laserform Inconel 718 y codesarrollado con el socio de GF Machining Solutions, Oerlikon AM.

También se expuso un impresionante panel de implantes específicos para pacientes, construido en Laserform Titanio Grado 23 por nuestro cliente Koln3D con la DMP Flex 350, y un colector hidráulico utilizado en la industria de los semiconductores y construido en Laserform Acero inoxidable 316L. Otro aspecto destacado en el stand será una herramienta de corte híbrida optimizada, impresa en Boehler M789 y desarrollada con Kuhn, cliente de GF Machining Solutions.

Por último, GF Machining Solutions presentó una nueva aplicación, los cabezales de lavado, impresos en Laserform Stainless steel 316L. Estos cabezales de lavado ya se utilizan hoy en día para las soluciones convencionales de electroerosión por corte de hilo, la serie CUT X, y han mejorado drásticamente el rendimiento de corte de estas máquinas gracias a las revolucionarias prestaciones de lavado.