Caso de éxito

La compañía danesa Kverneland produce miles de máquinas agrícolas cada año y antes de que estén listas para ser entregadas a clientes de todo el mundo, se manejan más de 2.000 palets cada semana. La producción cambia constantemente, y esto significa que las soluciones que elige deben ser extremadamente flexibles.

Cada año, 100.000 palets de materiales y componentes llegan a la empresa danesa. Los materiales y componentes son mecanizados y montados para que la maquinaria agrícola terminada pueda salir del almacén de la fábrica en contenedores.

Alrededor de 500 empleados comparten 55.000 m² de espacio en la fábrica con los numerosos trans-palets y elevadores eléctricos que se mueven constantemente por todo el centro de producción. para reducir la cantidad de conducción de camiones en interiores con el fin de mejorar el entorno de trabajo y la productividad, ahora la compañía utiliza robots móviles autónomos y de colaboración de Mobile Industrial Robots (MiR).

Cuando los palets necesitan ser transportados dentro del área de producción, hay muchas opciones disponibles. Tradicionalmente, las empresas han utilizado transportadores de rodillos fijos y transportadores de cadena, transporte manual en transpaletas o apiladores tripulados, elevadores de paletas y carretillas elevadoras para mover los artículos en palets de un departamento a otro.

Kverneland Group, proveedor mundial de maquinaria agrícola, utiliza ahora una moderna tecnología robótica que funciona de forma casi silenciosa y no requiere personal. El robot MiR500, un robot móvil colaborativo y autónomo que recoge los componentes endurecidos, ha cambiado significativamente el entorno de trabajo en la zona. Así lo confirma Mikael Broberg, que ha trabajado como operador durante 33 años en la danesa Kverneland. Broberg trabaja con el endurecimiento y la soldadura robotizada y está muy contento de que ya no tenga que mirar por encima de su hombro a los apiladores y camiones que se mueven en la zona donde trabaja.

“El robot ahorra al menos cinco horas de transporte a la semana y la jornada laboral es más tranquila y productiva, ahora puedo concentrarme en la planificación y la producción, que es mucho más valioso que dedicar tiempo al suministro de componentes en el departamento de materiales y a la recogida de palets vacíos. El robot facilita la carga de trabajo, optimiza el proceso de trabajo y aumenta la seguridad. Todo lo que se necesita es presionar el icono de la tablet del robot y hace lo que se supone que debe hacer”, sostiene Broberg.

Broberg ha sido testigo de cómo los desarrollos tecnológicos crean cambios constantes en el lugar de trabajo de Kverneland. “He visto muchas cosas durante mis 33 años aquí”, señala. “Me han atropellado un par de veces camiones y apiladores porque alguien miraba en la dirección equivocada. Una vez tuve el pie atrapado. Así que pienso mucho en la seguridad. De 10 a 20 robots móviles que sustituyen a los camiones, la seguridad mejora significativamente, ya que minimiza el riesgo de colisiones con personas”.

El robot MiR500 móvil tiene el mismo tamaño que un palet, y puede levantar y transportar hasta 500 kg a la vez. Cuando el MiR500 se encuentra con un obstáculo, cambia automáticamente su ruta para evitar detener y retrasar el proceso logístico. El MiR500 está equipado con cámaras 3D y la última tecnología de escaneo láser, con visión de 360 grados para una seguridad óptima.

En la empresa danesa de maquinaria agrícola se desplaza entre cuatro estaciones donde entrega y recoge palets. El robot está equipado con un elevador de palets, que puede cargar y descargar palets automáticamente en los bastidores de palets. Casi silencioso, el robot se mueve con seguridad entre empleados, estanterías y camiones las 24 horas del día, lo que suma muchos kilómetros a la semana. El recorrido del robot se fija en 500 metros, que va desde el departamento de temple hasta el departamento de materiales, pasando por el almacén, donde recoge los embalajes vacíos y los devuelve. Durante cualquier período de 24 horas, el robot MiR500 cubre un total de 48 km en la compañía Kverneland, con una utilización máxima de capacidad de cuatro rutas en una hora.

En el departamento de producción técnica, Jakob Klokker trabaja continuamente para optimizar todo el flujo de la producción, desde la entrada de la mercancía hasta el producto acabado en stock. La empresa quiere mover cada componente lo menos posible y reducir el stock intermedio. Al mismo tiempo, un entorno de trabajo saludable y un alto nivel de seguridad están siempre en el centro de atención.

“Llevar los artículos al lugar correcto en el momento adecuado es crucial para asegurarnos evitar retrasos en nuestro programa de pedidos internos. Queremos retirar los camiones porque son caros en términos de mantenimiento y horas de trabajo. Y los empleados siempre tienen que estar atentos a ellos. Hemos visto colisiones y lesiones menores, y obviamente queremos ver menos de eso”, apunta.

Como resultado, la ventaja de automatizar la logística interna de la fábrica utilizando un robot móvil robusto y colaborativo de Mobile Industrial Robots era evidente para la compañía. El objetivo de invertir en el primer robot MiR500 era conocer las opciones concretas que tendrían con la nueva tecnología. Al poco tiempo, Klokker pudo identificar fácilmente los escenarios de uso ideales para los robots autónomos.

“Los robots móviles pueden liberar mano de obra para la producción, ejecutando todas las operaciones triviales. Hoy en día, tenemos muchos lugares en producción donde un operador tiene que transportar los componentes a la siguiente etapa varias veces al día. Algunos empleados caminan y conducen mucho durante un día de trabajo. Tratamos de eliminar pasos con las áreas de producción, donde construimos kits completos. La idea es que la pieza le llegue a uno, para que no tenga que pasar tiempo buscándola cuando esté en la línea de montaje porque la pieza está en el kit. Por lo tanto, ahora estoy viendo cómo se mueven los componentes y dónde tiene sentido transportar los componentes utilizando robots móviles en un servicio de lanzadera fijo o como servicio de taxi”, señala.

Antes de que el robot MiR500 comenzara a funcionar en el área de producción, Klokker informó a sus colegas de que estaba empezando a trabajar “un nuevo colega” que podría hacer parte del trabajo de mover cosas desde la planta de endurecimiento.

“Señalé que tenían que mostrar respeto al robot y no interponerse en su camino”, aseguró Klokker. “No es quitarle el trabajo a nadie. Queremos que nuestro personal se centre principalmente en la producción”. El robot ha sido bien recibido por la gente y se han acostumbrado a él. Una vez que entienden su diseño con rutas y misiones, operar no es difícil. Es bueno que el robot pueda moverse como el resto de los operarios sin tener que tener un carril cerrado o una banda magnética en el suelo. Es inteligente que se pueda conseguir que haga lo que uno quiere que haga.

Uno de los operadores de camiones se mostró escéptico respecto a los nuevos “usuarios de la carretera” en las zonas de la fábrica. “Algún día le pasaremos por encima”, dijo. Pero no ha ocurrido. El robot se detiene si un camión se dirige hacia él. El robot no se mete en nada.

Recientemente, tres visitantes japoneses de la empresa matriz de Kverneland, Kubota, visitaron Kverneland. Jakob Klokker mostró con orgullo a los visitantes el robot MiR500, diciendo: “Este es el futuro”. Los japoneses respondieron: “¡No, esto es ahora!”.