Una inyectora en funcionamiento demostró a los asistentes las ventajas del sistema de cierre central patentado

Los pasados días 27 y 28 de noviembre, las instalaciones de Dicomol en La Llagosta (Barcelona) celebraron la segunda edición de las jornadas ‘Open Day’ junto a DTC Tecnología, que representa las máquinas de inyección Bole, así como AGCM Plastic Solutions, que suministra periféricos para la transformación de plástico, y Monlaser, que ofrece soluciones para la limpieza de moldes por láser. La jornada conjunta responde a la apuesta de las empresas por colaborar para aprovechar sinergias y crear y compartir conocimiento.

Estela Sánchez, directora general de Dicomol, dio la bienvenida a los asistentes a sus instalaciones. Tomó la palabra, Roberto Martínez, responsable de producto de DTC Tecnología para la línea de soluciones de plástico, quien presentó datos de Bole en España, Europa y de DTC Tecnología, representante del fabricante de máquinas de inyección en el mercado español.

Dicomol cuenta con unas instalaciones de 4.000 metros cuadrados en La Llagosta (Barcelona).

Fundada en 1995, DTC Tecnología suministra soluciones para máquina-herramienta, calderería y plástico. En 2018 comenzó a representar la marca Bole, firma con representación en más de 70 países, una capacidad de producción de 6.000 máquinas y una inversión del 5% en I+D sobre las ventas en Investigación y Desarrollo. Cuenta con un centro de I+D donde 80 diseñadores e ingenieros repartidos en 6 equipos diferentes se encargan investigar y desarrollar nuevos productos y tecnologías, así como de diseñar máquinas. En 2024 abrirá nuevas instalaciones en Alemania.

Dicomol dispone de una máquina Bole de 230 toneladas para probar moldes, así como de personal propio cualificado para formar a operarios noveles en la inyección.

Roberto Martínez, responsable de producto de DTC, durante la presentación.

“Bole nos convenció porque es una empresa sólida dentro de un grupo importante. Tiene una sede en Polonia, lo que nos permite una rápida entrega de repuestos y máquinas estándar. Sin embargo, tiene una característica que marca la diferencia: el sistema de cierre central patentado”, indicó Roberto Martínez. También destacó que los centros de mecanizado que utilizan para la fabricación de sus productos son japoneses, la ingeniería es alemana y ofrecen una gama de máquinas completa. “Si hay algo que es fundamental en la inyección de plástico es disponer de un buen servicio técnico, y eso es algo que en DTC Tecnología mimamos”, añadió.

Grandes firmas como Mattel o Ikea cuentan con inyectoras Bole. En el caso de Gree, el fabricante de aires acondicionados, cuenta con un contrato en exclusiva en China. En España, Bole tiene máquinas instaladas en empresas como Plastimol, Productos Castelló, Indaux, Plásticos Hiricas, Taurus o Injusa, entre otros.

Para concluir, destacó: “Ofrecemos hasta 5 años de garantía en nuestros equipos. Ofrecemos tres líneas de soluciones: máquinas de moldeo por inyección servo hidráulicas con sistema de cierre central patentado, máquinas de inyección de dos platos e inyectoras eléctricas, todas ellas destacan por consumir muy poca energía gracias a servomotores de alta eficiencia”.

 Bole tiene representación en más de 70 países y una capacidad de producción de 6.000 máquinas.

Después fue el turno de Daniel Torres, responsable comercial de AGCM Plastic Solutions, quien presentó los deshumidificadores rotativos de New Omap. Con la serie WD. E- WDC.E como ejemplo, enumeró sus ventajas: control de función 'Energy' para reducir el consumo energético con Dew Point constante; turbina a canal lateral de alta prevalencia con variador para la modulación del caudal; tambor rotativo con transmisión a cadena para una rotación constante y controlada (sin aire), función automática RCE para el tratamiento de material en modalidad antiestrés y control a PCL con pantalla táctil 5,7” a color.

Además, destacó el sistema Nebula, un sistema de conexión remota que permite controlar y monitorizar el equipo en remoto. Gracias al sistema, se puede obtener un control rápido del trabajo del equipo, reducir tiempos de parada y optimizar las funciones. El sistema permite a las empresas gestionar los equipos y la intervención de la asistencia en remoto.

De la firma Wanner, que también representa AGCM Plastic Solutions, presentó a los asistentes el sistema de control IQ, que ofrece una gran variedad de opciones para ahorrar energía. La velocidad del granulador se puede adaptar fácilmente a las necesidades del proceso de inyección a través de la pantalla táctil del sistema. Contiene un modo de funcionamiento que incluye una funcionalidad start- stop similar a la función Green Line. Los tiempos de funcionamiento y pausa se configuran en segundos mediante el botón táctil e integra una interfaz OPC-UA que ofrece datos relevantes sobre el consumo de energía real, así como los estados de funcionamiento y los posibles intervalos de mantenimiento necesarios. “Con este sistema de control el usuario ahorrará energía y estará perfectamente equipado para los requisitos de la Industria 4.0”.

Clientes frente a una inyectora de la serie EKS.

Una vez en planta, los asistentes pudieron conocer el sistema de limpieza láser para moldes de Monlaser - Mantenimientos Con Ondas Laser, S.L., que ofrece numerosas ventajas frente a otros métodos:

1 - Se evita todo el tiempo de enfriar, desmontar, mover el molde a la zona con grúa, volver a mover con grúa para montar de nuevo y calentar.

2 - En la limpieza el tiempo que se aplica actualmente en todos los métodos es lento o requiere de consumibles, o generamos residuos perjudiciales para el medio ambiente, o son muy ruidosos. Gracias a este sistema, lo evitamos.

Monlaser es una empresa de apasionados por la tecnología láser, especializados en ofrecer soluciones innovadoras y efectivas para la limpieza industrial y comercial. Su enfoque se basa en la vanguardia de la tecnología láser, combinada con su experiencia en el campo, para proporcionar resultados excepcionales en la limpieza de una amplia gama de materiales y superficies.

Durante la jornada pudimos comprobar cómo el modelo ML-FLP 200W elimina óxido, grasa, aceite, suciedad, corrosión y más... "La limpieza láser se produce por ablación, que mediante la irradiación de un rayo de luz y el calor emitido por los fotones, elimina el material sobrante convirtiéndolo en micropartículas. La alimentación es por electricidad, a través de toma monofásica de 220v y dependiendo del modelo, 16 o 32a. No precisa de consumibles ni de extras, de previas ni posteriores preparaciones para empezar a funcionar ni de compresores, únicamente corriente. Es muy fácil de transportar, lo que facilita el trabajo cuando se trata de piezas grandes. En cuanto a la seguridad solo necesitamos gafas de protección láser y si se requiere, guantes", señaló Javier Besteiro, director de proyectos de Monlaser.

Sistema de limpieza láser para moldes

Durante los dos días pudo verse en funcionamiento una inyectora servohidráulica de la serie EKS de Bole con sistema de cierre central patentado. Mostraron a los asistentes cómo el sistema patentado de rodillera centra ofrece muchas ventajas frente al sistema de rodillera tradicional, entre las que destacan: 100% uso de fuerza de cierre, una menor probabilidad de rebabas, un ahorro entre el 2 y 5% de material, una buena protección de molde, platos y columnas, una carrera de apertura entre el 10 y el 20% mayor y una máquina más corta. En palabras de los representantes de DTC Tecnología, “el sistema ofrece una alta eficiencia de la fuerza de sujeción, una alta precisión y menor posibilidad de fogonazos, ahorra material, protege al molde y los platos, y ofrece mayor recorrido de apertura y expulsión”.

El sistema de cierre central EKS ha sido diseñado y simulado mediante software. Como norma general aumenta la rigidez estructural en un 30%. Todas las inyectoras de la línea EKS están equipadas como estándar con el control Keba-i 105 con pantalla de 10". De forma opcional puede constar de un sistema inteligente de control de la red de trabajo, que recopila información del robot, el controlador de la temperatura del molde, el agua de refrigeración, de accesorios de la máquina... Mediante un PC o Smartphone se puede ver el estado de la máquina, parámetros de proceso, posible actuación de error y análisis de producto de un solo vistazo. Esto tiene como objetivo maximizar la eficiencia de trabajo y mejorar la planificación de producto/ proceso.

La inyectora fabricó piezas de plástico para los carritos de la compra.

Dicomol, conocida como la Clínica del Molde y con más de 40 años de experiencia, cuenta con unas instalaciones de 4.000 metros cuadrados útiles de planta, que disponen de 9 puentes grúa para manipular moldes hasta 60 toneladas abiertos. Se dedica a la ingeniería de producción, diseño y fabricación de moldes, hasta su reparación, mantenimiento, puesta punto y homologación. “Aportamos soluciones mecánicas, para apoyar y ayudar en el menor tiempo posible, a empresas industriales con fabricación local que tienen problemas con el uso de moldes en sus procesos”, apuntó la directora general. “Deseamos ser referentes en la aportación de soluciones frente a las necesidades que se deben atender en procesos de transformación o creación de bienes industriales, donde los moldes sean una herramienta imprescindible”.

Gracias a ser empresa abierta a colaborar, surgio el acuerdo con Bole para ser su escaparate en Cataluña, y a la vez,  ofrecer así series y preseries. En cuanto a los servicios que ofrecen como clínica del molde, “De acuerdo con el cliente para reducir la estancia a lo mínimo posible del molde en nuestras instalaciones. Atendemos las reparaciones como si de un paciente en un hospital se tratara, con profesionalidad y entendiendo perfectamente la problemática que ocasiona un paro de la producción”, señaló.

Estela Sánchez, directora general de Dicomol.

Una de las soluciones que ofrece es su propuesta “verde”, Ecomold. Ofrecen una segunda vida a moldes obsoletos reaprovechando elementos para fabricar parte de un nuevo molde y ofreciéndolo como muestra para que los colegios puedan aprender la profesión. “Diseñamos los moldes pensando en mejorar los ciclos de inyección para reducir consumo eléctrico durante el proceso. Enviamos a nuestros técnicos a las instalaciones del cliente, cuando esto evita desplazar el molde mediante transporte pesado, y así reducir la huella de CO₂”.