“Hay mucha información en Internet, pero realmente cuesta encontrar la implementación práctica de la Industria 4.0 más allá de lo que uno hace en su fábrica”

Rocío Martín participará como ponente en la conferencia “Fábrica Inteligente & Conectada: hacia la Industria 4.0” donde presentará el Caso Práctico de Pfizer “Cómo utilizar la Realidad Aumentada para mejorar los procesos de producción. Objetivo: 0 defectos”, el próximo 21 de abril en Madrid.

Rocío Martín Ten es process automation manager Ingeniería Global Pfizer.

La industria 4.0 (denominación Europea) o el Smart Manufacturing (denominación Estadounidense) es un apasionante momento de cambio en la industria tal y como la conocemos. Técnicamente, la posibilidad de tener todo conectado (Internet of Things), la gran cantidad de datos disponibles (Big Data), los innovadores smart wearables, dispositivos móviles y sensores (gafas de realidad virtual, impresoras 3D, smart watches, tablets, smart mobiles, etc.), las nuevas arquitecturas de la información (la virtualización, la nube, la ciberseguridad), los nuevos desarrollos en robótica y automatización (instrumentación inteligente, sistemas conectados, etc.) están generando y generarán nuevas maneras de fabricar y en definitiva de hacer negocios. Maneras que todavía hoy no podemos imaginar. Y en el centro de esta revolución estamos las personas: permanentemente conectadas y con una presencia digital cada vez mayor (medios sociales, comunicaciones instantáneas, redes de opinión, etc.) lo que produce una cantidad ingente de datos cada vez más cualificados (sobre nuestros gustos, actividades y necesidades). El mundo ha cambiado y hemos dejado de ser una sociedad en la que se nos paga por hacer lo que se supone es nuestro trabajo, para afortunadamente animarnos a pensar, innovar y arriesgarnos. Este momento es único para crecer y mejorar.

Los sistemas de visión permiten comprobar automáticamente que el producto que se empaqueta corresponde al que se referencia en las cajas y prospectos, evitando contaminaciones cruzadas que pueden afectar a la calidad del producto recibido por el paciente.

Se están conectando las redes de control a las redes corporativas permitiendo analizar los datos en tiempo real y poder tomar decisiones lo antes posible (Business Intelligence, OEE, sistemas de track and trace, sistemas de mantenimiento predictivo, almacenes automatizados con generación automática de inventarios)

• Robots y arañas para la inserción de piezas, por ejemplo, en líneas de empaquetado.
• Drones para la revisión de tejados de las distintas fábricas, a los que se quieren añadir cámaras térmicas.
• IPads para la realización de mantenimientos preventivos y predictivos.
• Instrumentación inteligente que con autodiagnóstico permite saber, por ejemplo, cuándo es necesario calibrar. Esto es algo que en la industria se hacía cada cierto tiempo, según las recomendaciones de los proveedores y que podía implicar mucho tiempo de parada de fabricación, ya que los re-arranques pueden conllevar muchas semanas. Así pues, si en realidad no necesitas recalibrar, porque el instrumento está bien, tienes más disponibilidad de tu fábrica para hacer aquello para lo que ha sido diseñada: producir.
• Transporte de materiales mediantes AGVs, enlazados con SAP que permiten saber el stock y la localización de los productos en todo momento.

Todas las plantas con las que trabajo tienen su Site Master Plan a 3 o 5 años, en el que se analizan entre otras cosas las previsiones de fabricación para definir sus proyectos tecnológicos. La automatización tiene mucho peso en esos planes, pero prácticamente todas las fábricas de mi organización en el mundo están altamente automatizadas.

Corporativamente hay proyectos para conectar cada vez más todas las plantas en el mundo y recoger datos. Pfizer tiene un software corporativo que recoge datos de los productos desde que se fabrica la materia prima en EE UU, por ejemplo, hasta que sale por la puerta de nuestra planta en España, donde se ha hecho un llenado aséptico y se ha empaquetado el producto para distribuirlo en cadena fría para todo el mundo. Eso nos permite tener una gran trazabilidad de lo que pasa con cada lote globalmente.

Además ponemos muchos recursos en garantizar que compartimos el conocimiento, que las lecciones aprendidas llegan al mayor público posible, lo que permite repetir casos de éxito sin caer en el efecto de reinventar la rueda una y otra vez, y ocupando nuestros esfuerzos compartidos en mejorar o aplicar lo ya “inventado”. Cuando cualquier persona hace un proyecto innovador en nuestra organización, puede compartirlo con los demás en los distintos CoP (Community of Practice) para su réplica en otras fábricas en y localizaciones.

Por último, uno de los proyectos recientes en los que Pfizer ha colaborado junto con GEA y G-CON, que va a revolucionar la manera, ya no sólo de fabricar, sino de localizar nuestras plantas, es el proyecto PCMM (Portable Continuous Miniature & Modular). PCMM es un sistema de fabricación modular y en continuo para la fabricación de orales, premontadas y prevalidadas que permiten un transporte y ensamblado de las mismas en días – versus los meses que puede conllevar cualquier proyecto clásico construcción de una fábrica. Esto, en primera instancia, puede servir para algunos mercados emergentes cuya legislación no te permite vender un producto si no tienes una de tus fábricas en sus territorios. Así pues, PCMM es un desarrollo innovador para poder llegar a muchos más países y ayudar a muchas más personas.