Finaliza con éxito el proyecto Watereye de control de corrosión en la eólica offshore

La energía eólica offshore es una fuente de energía de muy rápido crecimiento debido a que proporciona altas potencias a la red de forma estable y a costes muy competitivos. Aun así, uno de los mayores problemas de esta energía viene dado por el difícil acceso a los aerogeneradores y por las complicadas condiciones ambientales del mar, que aumentan sustancialmente los costes de operación y mantenimiento (O&M) frente a los parques instalados en tierra. Estos costes pueden llegar a suponer un 30% del coste nivelado de la energía para un parque eólico offshore.

En concreto, la corrosión es la causa raíz de los altos costes de O&M y del fallo en las estructuras offshore, ya que tiene la menor probabilidad de detección y la mayor gravedad en caso de fallo. El seguimiento inadecuado de la protección contra la corrosión y la gestión inadecuada de la misma suelen provocar la degradación de las estructuras de soporte de las turbinas eólicas marinas. Además, el coste de reparación del sistema de protección contra la corrosión puede ser mucho mayor que el coste de la instalación inicial de dicho sistema por sí solo.

En este contexto, nace en 2019 el proyecto Watereye, enmarcado dentro del Programa de Investigación e Innovación Horizon 2020 de la Unión Europea y financiado con 4,7 millones de euros. El centro tecnológico Ceit ha liderado este proyecto de 3 años de duración en el que han participado las empresas Cobra (España), Semantic Web Company (Austria) y Delft Dynamics (Países Bajos); los Centros de Investigación y Desarrollo Flanders Make (Bélgica), Plocan (España) y Sintef (Noruega) y la Universidad Técnica de Delft (Países Bajos).

El objetivo principal del proyecto Watereye es reducir los costes de operación y mantenimiento de los aerogeneradores offshore, contribuyendo a mejorar el funcionamiento de los parques eólicos marinos mediante el seguimiento remoto de su salud estructural. Para ello, se ha propuesto un sistema novedoso de monitorización en tiempo real de la corrosión, que es un problema importante en este tipo de estructuras marinas. “El sistema que se ha desarrollado, está basado en ultrasonidos y busca monitorizar en continuo la estructura de acero desde el interior de la torre offshore, donde se despliegan unos nodos sensores que miden el espesor de la estructura y con ello su pérdida de grosor debido al fenómeno de la corrosión” explica Ainhoa Cortés, investigadora de Ceit.

La tecnología está compuesta por unos sensores fijos y un nodo sensor móvil basado en un dron. Esta solución móvil, que ha ayudado a desarrollar la empresa Delft Dynamics, hace volar el dispositivo de detección de ultrasonidos a un punto determinado dentro de la torre del aerogenerador para realizar la medición. El dron, que no puede utilizar GPS en el interior de la torre, se desplaza en base a la información que le proporciona una cámara de seguimiento combinado con otros sensores de posicionamiento hasta una serie de puntos críticos de la estructura, donde hace la medición del grosor automáticamente gracias a los sensores de ultrasonidos desarrollados por Ceit.

Para desarrollar la solución, Flanders Make fue responsable del diseño de la interfaz 3D para visualizar el estado de la estructura a partir de las mediciones de los sensores y la instalación de una maqueta de la torre del aerogenerador, en la que se creó un entorno relevante para efectuar las mediciones.

Por su parte, Plocan ha tenido el papel de organizar la validación y la integración final del proyecto Watereye en sus instalaciones, un lugar único en la que la tecnología puede ser probada en un entorno real.

Tras tres años de trabajo, el pasado mes, el proyecto Watereye ha finalizado con éxito, cumpliendo los objetivos principales del mismo y buscando crear un impacto significativo en el funcionamiento de los parques eólicos marinos y su mantenimiento. Gracias a una detección temprana, inteligente y precisa de la corrosión en las estructuras, se reducirán los costes de los seguros, el esfuerzo de inspección de la corrosión (relacionado con los costes de operación) así como de los costes de mantenimiento y se mejorará la disponibilidad integrando los datos de corrosión.

Actualmente, el proyecto se sitúa en un nivel de madurez tecnológica de TRL5, y se espera que la tecnología desarrollada pueda ser utilizada en proyectos piloto durante los próximos meses de cara a estar lista para su comercialización dentro de 3 años.