Aimplas desarrolla una nueva generación de plásticos resistentes al fuego

El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) ha iniciado el proyecto Phoenix junto con otros 14 socios, incluyendo centros tecnológicos y empresas de ocho países europeos entre las que destacan las españolas como Avanzare y Conductores Eléctricos Revi. Con una duración de 48 meses y un presupuesto de siete millones de euros, este proyecto europeo coordinado por el centro valenciano y financiado con fondos europeos dentro de Séptimo Programa Marco (Grant Agreement nº 310187), tiene como objetivo desarrollar una nueva generación de plásticos ignífugos prescindiendo de los tradicionales aditivos halogenados. Puesto que los aditivos ignífugos halogenados se emplean en un amplio rango de artículos comerciales como equipos eléctricos y electrónicos, cables de baja tensión o electrodomésticos hay que cuidar especialmente su eliminación. "La importancia de eliminarlos de la composición de estos productos se debe a que se trata de unas sustancias peligrosas tanto para el medioambiente como para la salud pública, y de hecho, su uso y reciclaje se contemplan en diferentes directivas europeas como la Weee y la RoHS”, según explica Begoña Galindo, investigadora principal del proyecto en Aimplas.

El problema de los aditivos no halogenados que podemos encontrar actualmente en el mercado como alternativa a los tradicionales es que son mucho menos eficaces. Es decir, los polímeros deben ser aditivados con entre un 30% y hasta un 60% de sustancia ignifugante para conseguir un buen comportamiento frente al fuego, mientras que los halogenados son eficaces empleando únicamente un 15% de aditivo. Pero al incorporar un porcentaje tan elevado de carga en la matriz polimérica se modifican en gran medida las propiedades mecánicas del compuesto final que así resulta mucho más frágil. Así pues, el objetivo de Phoenix consiste en desarrollar aditivos ignífugos no halogenados de alta eficacia que presenten buenas propiedades frente al fuego pero manteniendo un bajo contenido de los mismos en la pieza final (15%). Para ello, se desarrollarán materiales nanoestructurados basados en la combinación de diferentes tipos de nanopartículas, de modo que cada una de ellas aporta una funcionalidad al conjunto. “Grafeno, ligninas modificadas, nanohidróxidos nanometálicos e ignifugos basados en fósforo encapsulados en partículas huecas, serán combinadas y unidas por la tecnología de auto-ensamblaje”, tal y como asegura Galindo. Estos retardantes a la llama se producirán mediante métodos de producción sostenibles desde el punto de vista de la seguridad en el trabajo, seguridad del consumidor e impacto medioambiental.