Describimos tres ejemplos de desarrollos recientes

Desde finales de los años 60, el ensamblado de los termoplásticos ha conocido, con la llegada de la soldadura por ultrasonidos, una evolución ininterrumpida tanto en los medios utilizados como en los resultados obtenidos.

Pionero en la materia, la sociedad Mecasonic, desde su fundación en 1969, sigue una política de ayuda al avance de las diversas tecnologías de soldadura. Esta voluntad de progreso se lleva a cabo con una constante vocación innovadora que responde a dos objetivos últimos:

• Permitir el ensamblado de piezas cada vez más complejas, fabricando y siempre renovando sus materiales técnicos, y
• Reducir los costes de ensamblaje.

Esta voluntad no ha disminuido hasta ahora y a continuación se citan tres ejemplos de desarrollos recientes que han permitido renovar los límites de las posibilidades del ensamblado por soldadura.

La soldadura por ultrasonidos se obtiene por un procedimiento vibratorio que permite la fusión del material en un punto preciso donde la soldadura debe ser realizada. Para ello, la vibración de 20, 30 ó 40 kHz debe ser suministrada precisamente en el punto donde quiere realizarse la fusión. Esto se hace por medio de un utillaje acústico, el sonotrodo. Se trata de hacer una serie de diapasón, que debe “sonar” justo, es decir, con una amplitud controlada y constante sobre toda la zona soldada y sin frecuencia parasitada. La dificultad llega cuando la forma del sonotrodo es dictada por la pieza a soldar. Entonces hay que volver a realizar un “diapasón” teniendo, por ejemplo, la forma de un teléfono.

Los medios de cálculos modernos desarrollados por la sociedad Mecasonic han permitido la llegada de una nueva concepción de sonotrodos que, por otra parte, han dado lugar a una patente donde los resultados son espectaculares: realización de sonotrodos funcionando a 20 kHz permitiendo la soldadura estanca de piezas de alrededor de 300 mm. de diámetro para el embalaje de productos alimenticios y también cuando es necesaria la realización de soldadura sin marcas, en piezas de espesor débil de 1,7 mm como, por ejemplo, en parachoques de automóviles.

Actualmente, cada vez más hay piezas acondicionadas en el interior de los automóviles que van recubiertas de tejido. Ello implica el rebordeado del tejido, es decir, su soldadura por la cara interna de la pieza con el fin de obtener, en unos límites, piezas perfectas. La complejidad consiste en colocar el tejido, mantenerlo fijo durante el tiempo en que se realiza la soldadura, sin alterar el aspecto de estas piezas de muy débil espesor y recubiertas de tejidos muy frágiles. El procedimiento de la soldadura “tangencial”, también patente desde el año 2000, se manifiesta como una solución ideal que permite el rebordeado de cualquier tipo de tejido, de cueros o de revestimientos de PVC, adaptándose perfectamente a las formas complejas de las piezas. Aunque se trata de una técnica reciente, este sistema es hoy en día muy utilizado en la realización de los interiores de los vehículos Peugeot, Volvo, Jaguar, Saab, Toyota, etc. Su concepto simple permite unas cadencias de producción elevadas con unos costes reducidos y prácticamente sin mantenimiento.

En 1996, Mecasonic producía las primeras máquinas nacidas de este nuevo concepto de máquinas especiales. La idea llega por la necesidad de reducir la inversión en máquinas de soldadura para un proyecto determinado, de disminuir el tiempo de puesta a disposición de estas máquinas y de aumentar la flexibilidad de la producción. Este concepto ha hecho escuela, ya que es utilizado en muchos equipamientos estándar de máquinas especiales por ultrasonidos.