AMADA lidera la revolución tecnológica en el sector del procesado de chapa con sus soluciones innovadoras

Los avances en las tecnologías de plegado, automatización y corte están transformando la forma en que se procesa la chapa, al permitir a las empresas no solo mejorar su rendimiento, sino también cumplir con las exigencias de un mundo cada vez más preocupado por la sostenibilidad. En este sentido, AMADA Maquinaria Ibérica presenta soluciones innovadoras diseñadas para facilitar el camino hacia una fabricación más flexible, eficiente y competitiva, dando respuesta a las necesidades del mercado.

En las últimas dos décadas, las empresas del sector industrial han enfrentado la necesidad de transformarse, adoptando nuevas tecnologías y formas de operar que no solo optimicen su eficiencia, sino que también sean sostenibles y les permitan mantener su rentabilidad a largo plazo.

En este contexto, el papel de los fabricantes de soluciones para la industria, cobra una mayor importancia día a día. Y es que el desarrollo y adopción de nuevas soluciones a la vanguardia de las innovaciones del momento son la única manera que tienen las distintas empresas industriales de dar respuesta a la creciente demanda de procesos más sostenibles y eficientes.

Tendencias a las que compañías como AMADA Maquinaria Ibérica han sabido responder acelerando el desarrollo de soluciones avanzadas en la maquinaria y los procesos asociados al trabajo con chapa.

Entre las innovaciones más notables presentadas por la compañía, destaca su trabajo en el desarrollo de plegadoras eléctricas. Una solución que ha ganado protagonismo gracias a su eficiencia energética y precisión.

En esta línea, la nueva plegadora totalmente eléctrica de 3 metros EGB1303ATC, es quizás el mejor ejemplo de las posibilidades que ofrece este tipo de soluciones; permitiendo que el operador no tenga que preparar la máquina gracias a una programación que se puede realizar de manera íntegra desde la oficina técnica. De esta manera, el operador solo carga el programa, y la máquina se preparará por sí sola, garantizando además un plegado realmente rápido y preciso, gracias al sistema de accionamiento eléctrico, patentado y desarrollado por AMADA. Una funcionalidad que elimina los habituales retrasos en las plegadoras hidráulicas tradicionales.

A diferencia de las plegadoras hidráulicas tradicionales, que dependen de sistemas de bombeo y aceite hidráulico para aplicar la presión necesaria, las plegadoras eléctricas utilizan servomotores para generar la fuerza de plegado, permitiendo un control más preciso de los movimientos y la fuerza aplicada. Esto se traduce en una mayor repetitividad y calidad en los resultados, como una reducción más que significativa del consumo de energía en comparación con los sistemas hidráulicos.

Esta solución contribuye a una mayor sostenibilidad en los procesos productivos, uno de los ejes centrales en la mayoría de las industrias que utilizan la tecnología para transformar chapa, como la automotriz, la aeronáutica y la construcción. En éstas, consumidores y reguladores exigen procesos de producción que minimicen el impacto ambiental y reduzcan el consumo de energía, lo que ha generado una necesidad de innovación en el manejo y la transformación de dicho material.

La automatización se ha convertido en uno de los principales aliados de la industria gracias a su capacidad de aumentar significativamente la velocidad de producción a la vez que reduce los errores y mejora la calidad del producto final. Todo ello sin olvidarnos de una serie de beneficios evidentes como la optimización del uso de materiales, reduciendo el desperdicio y contribuyendo a una producción más sostenible, o su capacidad de operar de manera continua, aumentando la productividad y minimizando los tiempos de inactividad.

Una tendencia en la que AMADA también se ha situado como pionera tecnológica con su nueva versión del TK, el TK II. Una línea láser totalmente automática que permite recoger piezas del láser de hasta 2,5 metros por 1,25 de ancho. Mediante el programa de producción establecido en la oficina técnica, el operador solo necesita cargar el material en la torre para que, tras haberse cortado en el láser, el dispositivo TK II recoja las piezas una por una de forma autónoma y las coloque hasta en ocho palés diferentes.

Proporcionando, más allá de las ventajas anteriormente mencionadas, una mayor seguridad a los operarios, a la par que permite que estos se centren en tareas donde puedan aportar un mayor valor.