Industria 4.0, la digitalización se impone en los procesos industriales

Desde hace tiempo se viene trabajando en la transformación de los procesos industriales, pero, a partir de la aparición de estos paradigmas, la transformación se ha vuelto exponencial: Robots autónomos, movilidad, RPA, simulación, fabricación aditiva, nuevas interfaces humanas, Internet of things, Blockchain, Integración horizontal y vertical, Ciberseguridad, Big Data & Inteligencia Artificial.

Así lo recoge un estudio realizado por la consultora everis Spain con el patrocinio del Observatorio Industria 4.0 y el apoyo del Club Excelencia en Gestión, foro de intercambio de ideas y experiencias, y Advanced Factories, Estudio ‘Smart Industry 4.0 en España’ 2ª Edición, para analizar el estado de la transformación digital en la actividad económica española. Es especialmente significativa la concienciación de las compañías sobre el potencial de la digitalización de sus actividades, donde una inmensa mayoría considera que su productividad aumentaría notablemente con un mayor impulso a la digitalización.

Existe una mayor concienciación de la necesidad y las ventajas de la digitalización con un incremento en los planes de transformación digital. La formación y la gestión del talento son las oportunidades de mejora para derribar la barrera de la dificultad en la gestión del cambio.

Como revela este segundo informe, el sector de Automoción lidera en 2019 en cuanto a inversión en herramientas avanzadas de Industria 4.0. A nivel global se está evolucionando hacia un nuevo modelo basado en la aplicación de tecnología adaptada al proceso, producto y modelo de negocio a través de dos palancas principales: Automatización de la fábrica, con el objetivo de ahorrar costes y mejorar la calidad de los productos y servicios ofrecidos y recopilación, análisis y uso de todos los datos disponibles a lo largo de toda la cadena de suministro.

El informe analiza cuantitativa y cualitativamente las impresiones de empresas de varios sectores sobre la implantación de la Industria 4.0 y ofrece una visión corporativa sobre los factores que everis considera clave en la transformación digital.

Los nuevos desafíos a los que se enfrentan las empresas españolas están directamente relacionados con la implantación de nuevas tecnologías y sistemas digitales. Debido al alto nivel de desarrollo de los sistemas de información y de los activos tecnológicos, han surgido nuevos retos que afectan tanto a individuos como empresas que necesitan mantener su nivel de competitividad en el mercado. La revolución industrial acoge todos esos desafíos y los plantea como la solución a los problemas que suponen. Así pues, hablamos de una manera de afrontar retos gracias al IT que se está desarrollando en diferentes mercados. Esta revolución trata los procesos tradicionales con métodos disruptivos que buscan eliminar las ineficiencias y reducir los errores tanto en procesos como en productos. La revolución industrial se puede aplicar a todos los eslabones de la cadena de suministro y está presente en muchos y diversos sectores del mercado. Ya sea en abastecimiento, fabricación, gestión de recursos o distribución, muchas compañías están adaptando sus procesos para maximizar sus beneficios y potenciar su flexibilidad, calidad y rendimiento.

Busca la integración de los procesos de la cadena de suministro desde la fase de aprovisionamiento a la venta de producto terminado. Registra los datos de movimientos de las materias primas, fabricación y distribución de productos. La monitorización y la recogida de datos a gran escala permiten reducir ineficiencias y potenciar los procesos mediante análisis predictivos. Se ha mejorado la visibilidad de la cadena y la toma de decisiones gracias a la interpretación y el análisis de datos basados en situaciones pretéritas. Además, optimizar la cadena afecta a compras y ventas también, permitiendo un mejor uso y distribución de los recursos. Digitalizar una cadena de suministro otorga una visión global de la cadena, a la vez que automatiza la toma de decisiones simples, reduciendo el tiempo de espera entre procesos y la puesta en marcha.

Las ventajas operacionales destacan en los aspectos de sostenibilidad y resiliencia de la cadena. Las mejoras en distribución y utilización de los recursos han hecho disminuir la huella de carbono de las empresas y han potenciado muchas soluciones 'eco-friendly'. Además, la flexibilidad y la gestión absoluta de la cadena de suministro permiten que la comunicación entre proveedores y fábrica sea más dinámica y eficiente.

El objetivo no es simplemente optimizar la planificación de la demanda, la red de distribución o la gestión de inventario. La evolución en los sistemas de comunicación y los flujos de información entre proveedores, fabricantes y clientes ha promovido la conectividad total del proceso productivo y la interacción entre los distintos eslabones, convirtiendo la cadena en una red de suministro. El objetivo es la optimización total de la red de suministro. Los sistemas de análisis de datos brindan apoyo para la toma de decisiones de la red de suministro.

La fabricación digital comprende la integración de herramientas digitales con la información obtenida de la sensorización de los procesos para generar productos con menores defectos y procesos más rápidos y eficientes. La fabricación aditiva y la computarización de los procesos generaron la transición entre los procesos de fabricación tradicionales y los procesos mejorados digitalmente. La digitalización de la fabricación ha supuesto una integración de los procesos de fabricación de manera que se han adoptado sistemas mucho más flexibles y eficaces, en los que se han reducido tiempos de espera y errores en consecuencia con un aumento de calidad.

Las nuevas estrategias integrales de fabricación, logradas gracias a la implementación de sistemas de simulación, modelado 3D y sensorización, permiten una gestión total del ciclo de vida del producto (PLM). Sirven para monitorizar el proceso de fabricación simultáneamente en todas las fases, desde el diseño a la venta del producto. Estas mejoras de la gestión generan ahorros en costes y tiempos, así como la consecución de objetivos.

El mantenimiento y la simulación de los procesos de la red de suministros también se han visto mejorados debido a la monitorización continua y los servicios de nube que captan la información. Esto ha permitido que se reduzcan los errores y se minimicen los problemas de calidad desde la fase de diseño. También supone una reducción de costes significativa y una mejora de proceso. Un nuevo concepto aportado en base a los avances digitales es el de Digital Twin o gemelo digital, que es un perfil digital del comportamiento histórico y actual de un objeto físico o un proceso. La implantación de un historial detallado ayuda a optimizar el rendimiento del proceso en el diseño y simulación de modelos complejos.

Se utiliza un gemelo digital como base para mejorar la calidad y hacer un mantenimiento predictivo. A diferencia del mantenimiento correctivo, que subsana un error que ya ha surgido, y el mantenimiento preventivo, que estima la vida de un producto sin referencias actualizadas de la situación del mismo; el mantenimiento predictivo que promueve esta tecnología se basa en análisis de los productos y los procesos mediante sistemas de monitorización a través de sensores. Supone un ahorro del coste al maximizar el rendimiento de los procesos, además de una mejora de la calidad al reducir ineficiencias.

Los productos digitales son el resultado directo de la revolución digital. Proponen un servicio adaptable a cada cliente que permite una mayor flexibilidad, integración y gestión de sus procesos, desde su conceptualización hasta la industrialización. Son los artífices de la integración de todas las fases de las redes de suministro ya sea a través de sistemas de monitorización o como herramientas de gestión.

Cuando hablamos de productos digitales nos referimos a dos tipologías de productos: Productos virtuales o digitales y productos físicos digitalizados. Los productos digitales potencian el uso de economías de escala a través de reducciones significativas de los costes de producción y minimizando los costes de distribución. Existe una gran cantidad de ejemplos de productos digitales virtuales que se pueden encontrar en el día a día: eBooks, podcast, streaming, software, apps o escuelas online. Estos productos virtuales se han desarrollado de manera considerable desde el nacimiento de la Industria 4.0.

Por otro lado, en referencia a los productos físicos digitalizados, se ha producido un auge de la transformación de productos físicos a digitales. La forma de digitalizarlos es mediante procesos de sensorización y control y a través del internet de las cosas (IoT), de manera que se tengan controlados en todo momento. Los sistemas de simulación y el desarrollo de los modelos por ordenador han limitado el riesgo asociado a la creación de nuevos productos, esto unido a la reducción de los costes de producción y su facilidad de uso ha generado un crecimiento en la cantidad de productos digitales y el consumo. Este segundo estudio se ha enfocado en la creación de nuevos productos digitalizados, y a la digitalización como recurso para lanzar nuevos productos.

La transformación digital en las empresas supone una implementación tecnológica y procedimental que potencia la comunicación interna en las compañías, así como la transparencia de cara al exterior. Genera una mejora significativa en los procesos de negocio de la compañía. La mejor manera de retener clientes y talento en las empresas es comprender las necesidades que tienen y cubrir sus expectativas aportando valor añadido a la propuesta estándar del mercado. Las empresas con intención de crecimiento han de tener un plan de integración de nuevas tecnologías de manera que se pueda aprovechar y potenciar el “expertise” que han adquirido. Esto, sumado a la motivación del empleado, son los factores clave en la retención del talento.

A la hora de gestionar clientes, es necesario garantizar un alto nivel de transparencia y un objetivo de mejora y adaptación al mercado. Los nuevos métodos de gestión implementados gracias a las nuevas tecnologías mejoran la comunicación y el desarrollo de las relaciones entre empresas y clientes. Las mejoras de las comunicaciones y el desarrollo de talento interno son algunos de los muchos campos de mejora que pueden darse gracias a la digitalización de las empresas. Los servicios de nube, la monitorización constante y otros métodos de gestión de la información suponen avances que avalan el uso de la tecnología para impulsar la eficiencia productiva y conseguir potenciales sinergias entre procesos y metodologías diversas.