¿Cómo prensar 1.600 jamones en un día, destinados principalmente al loncheado, y hacerlo de la manera más efectiva e higiénica posible? Esta fue la pregunta que se hizo la potente marca de embutidos Noel Alimentaria cuando pensó en reestructurar su sección de jamones curados. Tras barajar varias propuestas, no dudó en optar por el innovador sistema de prensado en molde de Indústries Fac. La empresa gerundense, que presentó su desarrollo en la última edición de IFFA Frankfurt, ha comercializado ya su sistema a unos 30 clientes en toda España que suman una producción de unos 12 millones de jamones curados al año.
Visitar una planta de elaboración de embutidos siempre es un placer para los sentidos, tanto del paladar como del olfato, pero lo es aún más si uno tiene la oportunidad de descubrir sus entresijos. En este caso, el objetivo era conocer de manos de Noel Alimentaria el procedimiento a través del cual ese jamón curado, que tanto nos place degustar en nuestras tostadas y bocadillos, llega a esa forma tan óptima y perfecta para que el consumidor sólo tenga que abrir el sobre correspondiente y servirse las lonchas que precise.
La planta, sede central de Noel en Begudà (Sant Joan de les Fonts, Girona), concentra desde su fundación la elaboración de toda la gama de productos cárnicos (cocidos y curados) de la marca, y a día de hoy por su sección de jamones curados pasan2.800 piezas diarias, de las cuales 1.600 se destinan a molde. Cada una de ellas tiene que pasar por un proceso de deshuesado, descortezado y de prensado, que dejará a la pieza lista para poder ser trasladada a la planta anexa, donde Noel realiza el proceso de loncheado y envasado.
Precisamente el proceso de prensado siempre ha sido un gran problema para las empresas de embutidos. Fue por ello que Noel, en su apuesta por la mejora de sus procesos productivos, decidió buscar un sistema que supusiera una innovación completa, garantizando y mejorando la producción de su jamón curado y serrano loncheado.
Jordi Herrero, responsable de la Sección de Productos Curados y Serranos de Noel Alimentaria.
Indústries Fac ofrece la solución: el sistema de prensado en moldes
Fue en este punto en el que se cruzaron los caminos de Noel Alimentaria e Indústries Fac. En 2010, la empresa gerundense había presentado en IFFA Frankfurt el sistema que suponía una auténtica revolución en el prensado del jamón. En una sociedad en que el consumidor final tiende hacia un consumo de jamón envasado al vacío y con formas rectangulares, Indústries Fac llevaba años dándole vueltas en cómo proporcionar a sus clientes un sistema que permitiese obtener un rendimiento de jamón óptimo, con una altísima calidad de la loncha y con un proceso eficiente, productivo y rentable. Para lograr este objetivo, Industrias Fac desarrolló el sistema de prensado en moldes.
Prensa hidráulica de prensado en 3D, instalada en la planta de Noel Alimentaria.
Noel Alimentaria ha instalado en su planta los tres elementos básicos que componen el sistema: una prensa formato rectangular en tres dimensiones; el desmoldeador manual hidráulico; y el elemento intermedio, un túnel de lavado y barrido de moldes automático.
La primera gran novedad la encontramos en la prensa hidráulica de prensado en 3D, la cual se acopla a un cargador hidráulico de moldes. Sus dimensiones de hasta 1.050 mm de capacidad, permiten colocar en su interior dos jamones o hasta tres paletas para obtener un formato final moldeado de hasta 840 mm. “Para Noel representa pasar del prensado tradicional de pieza única de toda la vida a un proceso productivo mucho más regular, con toda una serie de ventajas que se acaban observando en la planta de loncheado, en forma de mejoras en el rendimiento del proceso”, afirmaba Jordi Herrero, responsable de la División de Curados de Noel Alimentaria. Y proseguía: “El sistema, con el prensado de dos jamones a la vez, nos permite mejorar unos rendimientos de proceso que resultaban ser bajos a causa de la gran cantidad de mermas de producto que se producían.”
Los jamones son prensados e introducidos en el molde con el sistema combinado de prensa en molde de Indústries Fac.
Una vez preparadas las piezas se introducen en la prensa. Presionando simultáneamente dos pulsadores y mediante funcionamiento hidráulico, se acciona un pistón vertical y otros horizontales. Éstos comprimen la pieza en ciclos de presión y paro secuenciales permitiendo una compactación uniforme al repartir el trabajo de las sucesivas prensadas por toda la pieza. Al final del proceso y tras la apertura de la compuerta se introducen los jamones o paletas dentro del molde.
En el proceso de loncheado, y gracias a tener un formato de gran rendimiento, el incremento de la productividad llega hasta el 35%
Precisamente el molde de plástico Hammould, patentado por 'Of Course Solutions' (partner de Indústries Fac), es otro de los grandes avances de este sistema de prensado. Se trata de moldes de una sola pieza, que soportan temperaturas extremas y grandes presiones, con una gran resistencia a la deformación y con una superficie lisa y de fácil limpieza. “En el mercado habían aparecido diversas opciones a la vez, y la primera decisión que tuvimos que tomar era si adoptar el sistema con moldes de acero inoxidable o plástico. Teniendo en cuenta que en nuestro sector domina tradicionalmente el acero, parecía que apostar por el plástico era arriesgado. Pero nos decidimos por el material por sus ventajas a nivel de higiene, de capacidad de 'memoria' en la recuperación de la forma, y porque resulta flexible ante cualquier cambio de tendencia. Creemos que este sistema abre las puertas a la innovación en nuevos formatos para el jamón curado. Este sistema nos permite estar preparados para ese cambio. Si resulta que mañana cambia el tamaño de las lonchas, se cambian los moldes y listo. Si en cambio has invertido en una macroestructura para producir producto en unas medidas muy concretas, puede ser que te aguante toda la vida, pero no te ofrece la posibilidad de adaptarte rápidamente a los cambios de tendencia que te demanda el mercado”, argumentaba Jordi Herrero.
Los moldes disponen de un cierre de tapa dentado, patentado por Indústries Fac, que permite un perfecto prensado dentro del mismo.
Una vez el molde pasa por la fase de estabilización y enfriamiento del producto se desmoldea mediante un desmoldeador hidráulico, obteniendo una pieza rectangular con una perfecta uniformidad y preparado para el loncheado. Presionando simultáneamente dos pulsadores y mediante funcionamiento hidráulico, se acciona un pistón lateral que retira la tapa y otro horizontal que extrae los jamones o paletas. Seguidamente las piezas están preparadas para poder envasarlas al vacío. “Del sistema de Indústries Fac nos gustó la posibilidad de contar con una instalación muy compacta, con diferentes grados de automatización, y que además la inversión realizada no condicionase el futuro, siendo todos los elementos reaprovechables”.
Con el desmoldeado se obtiene una pieza perfectamente rectangular, lista para ser envasada al vacío.
Pieza rectangular que es envasada al vacío, estabilizada en frío, y posteriormente enviada a lonchear en otra planta o vendida en bloque para lonchear en destino.
En el proceso anterior el bloque prensado de una sola pieza necesitaba un periodo de reposo de 15 días para una correcta homogeneización del producto. Además era necesario un segundo reprensado tras el proceso de congelación, con lo que se volvían a abrir huecos y grietas, provocando de nuevo mermas, lonchas rotas y paradas técnicas en el proceso.
“Con el nuevo sistema, una vez el molde ha pasado por la cámara de refrigeración durante 24 horas, y aunque lo ideal sea que pase otras 24 horas en la cámara frigorífica, ya está preparado para llevarlo directamente a lonchear”, reconocía Jordi Herrero.
El proceso de lavado para una reutilización inmediata
Noel ha resuelto perfectamente el lavado de los moldes para una reutilización inmediata. El espacio entre la prensadora y la desmoldeadora está ocupado por un habitáculo cerrado donde se encuentra el túnel de lavado y secado por barrido de moldes de Indústries Fac. “La higiene del molde era para nosotros fundamental, porque el objetivo era que en el momento que se desmoldara una pieza, el molde se pudiese reutilizar inmediatamente”, afirma el responsable de la División de Curados.
Con la línea de lavado se consiguen los estándares de higiene requeridos que permiten realizar los ciclos continuos de prensado de jamón y paleta en molde. Está dotada de dos secciones, lavado y aclarado, independientes en su funcionamiento. Sistemas de dosificación de detergente, filtros autolimpiantes y calentamiento del agua mediante vapor o resistencias conforman estas máquinas, que son capaces de solucionar los problemas del lavado en continuo de todo tipo de moldes y tapas con un consumo mínimo de agua al reutilizar la de lavado y aclarando con agua de la red. El escurrido barrido se realiza por soplado calefactado y propulsado por turbina. El equipo dispone además de dos transportes paralelos, uno para los moldes y otro para las tapas.
Los moldes y tapas entran por el túnel (arriba izq.) y después de un proceso de lavado y aclarado (arriba derecha), pasan por el túnel de secado (abajo izq.), antes de salir por una doble cinta (abajo derecha).
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“En la campaña anterior parecía que no llegaríamos a 250.000 toneladas, pero lo logramos gracias a que Puglia superó en un 60% sus expectativas de producción”
