Grandes avances y oportunidades de crecimiento en la extrusión de película soplada

Este verano, el fabricante estadounidense de envases y embalajes General Films tiene previsto ampliar sus capacidades de producción con una nueva línea de película soplada de nueve capas. Esta empresa de Ohio, que lleva veinte años fabricando películas de alta barrera adaptadas a las necesidades específicas del cliente, afirma que la nueva línea les permitirá producir películas con un efecto barrera todavía más elevado y asegurarse con ello una ventaja competitiva en el mercado internacional. Esta nueva instalación, suministrada por el fabricante de maquinaria Battenfeld Gloucester Engineering, con sede también en los Estados Unidos, permitirá a General Films fabricar películas de estructura más compleja capaces de satisfacer distintos tipos de necesidades. La nueva línea posibilita el procesado de materiales Pa, Pe y Evoh y, además de la extrusión de película, permite la producción en línea de bolsas de la compra y la fabricación de film tubular, entre otros.

En los últimos años, las exigencias del mercado en relación con los films plásticos, sobre todo en el ámbito del envasado de alimentos, han ido en aumento y han alcanzado un nivel tan elevado que actualmente sólo es posible satisfacerlas integrando una gran cantidad de propiedades en un mismo producto. Si al principio bastaba con compuestos de tres y más tarde de cinco capas para satisfacer los distintos requisitos específicos de envasado, hoy en día se precisan películas con una estructura de hasta siete o incluso nueve capas. Desde hace tiempo, en algunos centros de investigación y desarrollo se están realizando pruebas con líneas de soplado experimentales de hasta once capas. La estructura multicapa permite integrar todas las propiedades requeridas, como por ejemplo protección contra la luz solar y el oxígeno, conservación del sabor y el aroma, efecto barrera eficaz y buenas propiedades de sellado e imprimibilidad. La lista de deseos es interminable, y de cada deseo nace una nueva capa.

El incremento del número de capas conlleva también una mayor complejidad organizativa de las plantas de producción, que sin embargo deben mantener en todo momento un concepto global flexible. Por esta razón, prácticamente todos los proveedores apuestan por estructuras modulares. En este contexto, otra pieza clave son los sistemas de regulación y control de la instalación, que a menudo derivan en la automatización de toda la línea. Achim Greifenstein, director de investigación y desarrollo de la prestigiosa empresa alemana Rheinische Kunststoffwerke (RkW), especializada en la fabricación de películas de polietileno (PE) y polipropileno (PP), conoce de primera mano las elevadas exigencias de producto y sabe lo importante que es disponer de una tecnología de control rápida y fiable para garantizar en todo momento la reproducibilidad de las propiedades del film. Sabe también que cuanto más diversas son estas propiedades, mayor es la precisión con la que deben fijarse y mantenerse los parámetros de producción.

En el marco de las investigaciones llevadas a cabo para la publicación de un artículo sobre ‘Tendencias y oportunidades en el mercado de la extrusión de películas’, la revista especializada alemana ‘Plastverarbeiter’ constató que, en las líneas modernas de soplado de película, el manejo y el control de la instalación se realiza exclusivamente a través de una pantalla táctil. Este monitor permite controlar y manejar todos los componentes de la instalación, desde el dosificador de granulado, la extrusora o el sistema de descarga hasta las bobinadoras. Además, para poder controlar la instalación desde distintos puntos, se instalan varias pantallas a lo largo de toda la línea de producción. Con el fin de simplificar el manejo, algunos fabricantes incorporan además componentes adicionales al control automatizado, como por ejemplo la unidad de tratamiento corona o el intercambiador de calor para el enfriamiento del material.

Según el grupo alemán Reifenhäuser, las grandes reservas de materias primas existentes en las regiones del Golfo y de Asia-Pacífico y el deseo de obtener una mayor calidad de película a menor precio han propiciado el desarrollo de nuevos conceptos de instalación, como la diseñada por este grupo alemán para la fabricación de sacos industriales FFS (‘Form’, ‘Fill’, ‘Seal’, en español Formado, Llenado, Cerrado) y capuchones extensibles. La empresa ha probado en su propio centro de desarrollo tecnológico y en condiciones reales nuevos componentes y procedimientos así como materiales de distinta formulación. El resultado ha sido unos incrementos de rendimiento de entre el 20 y el 35 por ciento mediante la combinación del sistema de refrigeración ‘Rei2cool’ de nuevo desarrollo, un cabezal optimizado para película y los llamados ‘husillos de baja temperatura’.

Esta mejora del rendimiento de las instalaciones sigue siendo para Peter Heimann, director del área de producto Película soplada de Reifenhäuser, el tema clave. Según Heimann, los clientes buscan “un incremento de la producción con una calidad igual o incluso mejor y a unos precios iguales o incluso más bajos”. En este contexto, Heimann considera el nuevo desarrollo de la empresa todo un éxito. Por su parte, Bernd Schroeter, responsable de producto en el área de Película soplada, describe la tendencia actual de la empresa Reifenhäuser en el desarrollo de proyectos. Schroeter explica que la máxima prioridad es el producto; la instalación se concibe a partir de la pregunta “qué película debe producirse para qué aplicación”, y a la hora de responderla se tiene en cuenta también el estado actual de la técnica en el ámbito del desarrollo de materiales. Heimann sabe por experiencia que los materiales son cada vez más inteligentes y que ello abre un amplio abanico de posibilidades de aplicación, algo que debe tenerse en cuenta a la hora de proyectar una instalación de forma óptima.

Otra de las propuestas de Reifenhäuser para mejorar la rentabilidad de las líneas de película soplada es la sustitución de los tradicionales films de tres capas por otras alternativas de cinco capas. La empresa alemana ha construido para ello un cabezal con distribuidores de inversión específico para capas muy delgadas, el cual también ofrece una elevada flexibilidad en la fabricación de compuestos de poliolefina así como en el procesado de materiales de barrera como Evoh, Pa y CoPet. Según Bernd Schroeter, el producto no siempre requiere films de cinco capas, pero muchos clientes quieren estar preparados para los retos del mañana y piden variantes de cinco capas como una inversión de futuro. Según Schroeter, las películas de cinco capas ofrecen al usuario nuevas posibilidades y permiten reducir los costes de material optimizando al mismo tiempo las propiedades mecánicas del film.

A finales del año pasado, la empresa Battenfeld Gloucester antes mencionada anunciaba que había optimizado algunos puntos de su tecnología de fabricación de film de ensilaje, entre otros, el sistema de inyección para poliisobutileno (Pib), el diseño de los husillos de transporte para la mezcla del Pib, el cabezal, el sistema de descarga de la película y la bobinadora. Así, el sistema de descarga especial de Battenfeld dispone ahora de barras inversoras antiadherentes, rodillos de descarga de acero con recubrimiento cerámico y un rodillo especial recubierto de caucho de silicona. Todos los rodillos del sistema de descarga están refrigerados por agua.

Este fabricante estadounidense de instalaciones y extrusoras ha optimizado su tecnología de fabricación de film estirado-soplado de forma específica para el film de ensilaje. Este tipo de film, que en los últimos años ha experimentado un considerable crecimiento, se utiliza en la agricultura y posee por lo general una estructura de tres capas. Los fabricantes también incorporan cada vez más una capa interior o exterior adhesiva, lo cual puede hacerse sin problemas, según el fabricante estadounidense, en las instalaciones optimizadas.

Según Battenfeld, la imparable globalización conducirá a una mayor consolidación de los mercados debido a las fusiones y adquisiciones de empresas que se producirán. Por otro lado, se incrementará la presión de precios existente a nivel mundial, lo cual provocará una nueva caída de los precios. Las estrategias para hacer frente a estos retos son diversas. Por un lado, habrá empresas que, en el marco de la racionalización de su estructura organizativa, decidan reducir las actividades de ingeniería propias; por el otro, habrá empresas más ambiciosas que apostarán por ampliar todavía más su inmenso know-how tecnológico. Por todo ello, los fabricantes de maquinaria e instalaciones que deseen seguir operando con éxito en el mercado deberán ser para sus clientes tanto proveedores de líneas de producción llave en mano como socios empresariales para el desarrollo de maquinaria y tecnologías de proceso.

La empresa alemana Windmöller & Hölscher (W&H) presentó el pasado año un cabezal de soplado de nueve capas bajo el nombre comercial de Maxicone. Según W&H, este cabezal se caracteriza por una excelente relación y distribución de las capas, tiempos cortos de permanencia y una elevada capacidad de producción. Una de las características más destacadas y que aportan mayor valor añadido es el distribuidor de inversión cónico patentado, el cual permite reducir considerablemente los tiempos de fusión. Su forma cónica garantiza un encapsulado temprano de la capa media, lo cual a su vez otorga la suficiente flexibilidad al cabezal de soplado para poder procesar incluso materiales viscosos o especialmente sensibles a la temperatura.

Jochen Hennes, director técnico de la empresa alemana Kiefel Extrusion GmbH, considera que las mayores oportunidades de crecimiento para su empresa y para el mercado de la extrusión de film en general se encuentran en la tecnología multicapa. Esta empresa renana, antes líder en el campo de la tecnología HDPE, ha sabido anticiparse a esta nueva tendencia y se ha convertido entre tanto en un proveedor de sistemas integrales. En otoño de 2001, la compañía lanzó al mercado bajo el nombre de ‘Kirion’ una nueva generación de líneas de fabricación de películas monocapa y multicapa. Las extrusoras del nuevo sistema se suministran con husillos de 30 a 120 milímetros de diámetro en función de los volúmenes de producción requeridos. La fabricación de líneas de producción para películas de barrera de hasta nueve capas es una de las competencias clave de esta empresa recientemente incorporada al grupo bávaro Brückner.

En una conferencia de prensa internacional celebrada en abril del año pasado, Kiefel presentó el 'módulo MDO' como complemento a sus líneas ‘Kirion’. La tecnología MDO (‘Machine Direction Orientation’) permite el estirado monoaxial de películas y películas compuestas y aporta, según Kiefel, propiedades mejoradas a las películas sopladas y moldeadas de una forma sencilla y eficaz. Una instalación ‘MDO’, compuesta por cuatro secciones: calentamiento, estirado, atemperado y enfriamiento, ayuda a reducir el espesor de las películas y, por tanto, el consumo de material y los costes. Además, la orientación monoaxial de las películas mejora las propiedades barrera frente al gas y al vapor.