Tecnologías avanzadas de inyección

Además de las máquinas en funcionamiento, con aplicaciones reales, los que visitaron Ferromatik durante estos días pudieron escuchar numerosas conferencias, que pusieron de manifiesto el estado actual de la tecnología en inyección. Una de las técnicas explicadas en detalle fue la llamada monosandwich que permite obtener piezas con un núcleo de un material y la piel de otro, de forma que, si se utiliza por ejemplo plástico reciclado en el interior, se ahorra considerablemente en consumo de material virgen. Es una inyección de dos componentes, pero con una sola unidad de inyección. Cuando ya se ha plastificado el material para el núcleo, una extrusora posicionada en L junto a la unidad de inyección, transporta el material de la piel directamente a la precámara del husillo de la unidad de inyección. De esta forma, las dos masas fundidas se almacenan una tras la otra en esta unidad para luego ser inyectadas a la cavidad. Por motivos físicos, el componente de la piel se reparte por la superficie de la cavidad y continuación entra el material que llena el núcleo de la pieza. Todo ello sin una separación física de los dos materiales y sin que se mezclen en ningún momento.

Otra técnica, conocida en Ferromatik como BCI (barrel compression injection), crea una fuerte presión en el cilindro y abre la boquilla de golpe, de forma que el llenado de la cavidad del molde se produce como consecuencia de una suerte de explosión del material en la cavidad.

Además de los avances logrados en las técnicas de decoración y/o etiquetado dentro del molde, Michael Koch hizo una referencia expresa a la tecnología Airpress III de inyección de fluidos. Se trata básicamente de la técnica de inyección asistida por gas, pero utilizando algún tipo de fluido para eliminar el material fundido del núcleo de una pieza y dejarla hueca.

Las Maxima

En la exposición funcionaron un total de cinco máquinas de la serie Maxima. Una de ellas, con 8.000 kN de fuerza de cierre, funcionó con la tecnología Monosandwich, produciendo un contenedor en un molde de una cavidad, una configuración de dos platos y un ciclo de 60 segundos para una inyectada de 1.420 gramos. El núcleo era de reciclado y el exterior de PP.

De las Maxima también llamó la atención la 650P, una máquina de alto rendimiento rápida y eficaz, preparada para inyectar cajas para DVDs.

Asimismo, la primera Maxima de 10.000 kN impactó por el amplio espacio para el molde y su nivel de rendimiento. Con una luz entre columnas de 1.550 x 1.200 y un husillo de 100 mm, produjo una pieza para automóvil en un ciclo de 47 segundos, con una inyectada de 571 gramos.

Japón absorbe el 50-60 por ciento de las inyectoras eléctricas, EE.UU. el 25 por ciento y Europa el 2 por ciento. Es en este hueco existente en el mercado donde las Elektra Evolution quieren introducirse

Totalmente eléctricas

Se pudieron ver tres Elektra Evolution durante los tres días de jornadas. Un modelo de 300 kN mostró su capacidad en la inyección de piezas muy pequeñas, con inyectadas de 0,694 gramos en un molde de cuatro cavidades y ciclos de 9 segundos, fabricando piezas en ABS para el sector médico.

Otra, la Elektra Evolution 75, de 750 kN de fuerza de cierre, inyectó unas cápsulas para jeringuillas en PP (Basell), con ciclos de 8 segundos, molde de 24 cavidades (de Schöttli) e inyectadas de 13,1 gramos.

El modelo 155, de 1.550 kN, produjo una tapa para una señal de salida de emergencia en PC de GE Plastics.

El protagonismo fue para las nuevas tecnologías de inyección en la fabricación de piezas diminutas, otras de paredes delgadas y otras de grandes pesos

Seis K-Tec para diversos sectores

Las inyectoras de la serie K-Tec mostraron su valía en la inyección de piezas para diversos sectores (automóvil, eléctrico y electrónico y envases y embalajes), así como su fácil adecuación a diferentes aplicaciones como consecuencia de su construcción modular. Una máquina de 600 kN inyectó una pieza para el desagüe de líquidos en un automóvil, con dos componentes: PP y TPE.

Para el sector de la eléctrica, la electrónica y las telecomunicaciones se utilizaron inyectoras de 1.550 kN (carcasas de teléfonos móviles Siemens en molde de una cavidad) y 2.000 kN (tapa de seguridad para sector eléctrico).

También el del envase y embalaje fue un sector expuesto en Ferromatik, donde se produjeron vasos decorados dentro del molde con una inyectora de 1.550 kN, con accionamiento eléctrico en la plastificación y cierre hidráulico.

Las K-Tec hidráulicas o híbridas se pudieron ver con una serie de modificaciones, que van desde una nueva bancada hasta un nuevo y optimizado sistema hidráulico