Rinder ilumina su futuro

Son ya 45 los años que separan el Rinder actual de aquella empresa nacida con el nombre Marzana y Cia. en 1952 y ubicada en la localidad vizcaína de Guernica. En la actualidad, su actividad central consiste en el diseño y fabricación de elementos de iluminación para toda una diversidad de vehículos, con un especial acento en las motocicletas y scooters. Cuenta para ello con equipos para la estampación de metal, la metalización de piezas de plástico, la soldadura por ultrasonidos, el siliconado, la inyección de las propias piezas y una oficina técnica y de diseño compuesta por 9 profesionales y 5 estaciones de diseño. No en vano se trata de un suministrador de equipos de alumbrado, dentro del cual la inyección es el proceso principal, pero que no se define a sí mismo como transformador de plásticos. De hecho, no inyecta piezas para otras empresas.

Unas 115 personas son los pilares de un Rinder que se encuentra en plena fase de expansión y reorganización de su estructura productiva y que en 1996 alcanzó una facturación de 1.700 Mpts., superando ampliamente los 1.400 de 1995 y dejando el camino señalado para lograr los 2.000 Mpts. a finales del presente año.


Figura 1
La oficina técnica adquiere gran importancia en Rinder.

Una visita a la planta, que cuenta con el certificado de calidad según norma ISO 9001, y las palabras de sus responsables ponen de manifiesto que nos encontramos ante una empresa que ha sabido hacerse un hueco en el ámbito de la iluminación de vehículos industriales y, sobre todo, motocicletas. José Luis Varela, Director de Producción afirma: "Fabricamos un total de 2.500 referencias, entre las cuales se encuentran todas las piezas necesarias para los focos, luces traseras, etc. de los vehículos. Entregamos a nuestros clientes el alumbrado, y en estos momentos nos estamos planteando la realización de semimontajes, para un servicio más completo. Por ejemplo, estamos estudiando la posibilidad de fabricar un carenado frontal que incorpore la iluminación, aprovechando que es un campo que dominamos".

Piaggio, Nissan, Ford, Yamaha, Derbi, Honda, Suzuki son algunos de sus clientes en esta industria, lo que da una muestra de la implantación de Rinder entre los grandes del sector. Además, de la planta de Guernica salen piezas para el extranjero, aproximadamente un 30%, si bien existe un plan estratégico cuyo objetivo es llegar al 50% en los próximos dos años.

En cualquier caso, el sector de recambio absorbe el 60% de la producción de este fabricante de equipos de alumbrado. Los almacenistas, por ejemplo, hacen pedidos cada vez más frecuentes y más pequeños, una forma de trabajar que obliga al fabricante a almacenar y a tener una estructura logística bien organizada.

Elegir bien el material

Policarbonato, principalmente de GE Plastics y Bayer (Lexan, y Makrolon y Bayblend respectivamente) y metacrilato (Plexiglas de Röhm) son los dos principales tipos de plástico que se consumen. Por volúmenes de utilización el metacrilato encabeza el ranking, con 140 T anuales, seguido del policarbonato, con 81 T/a y, más alejados, el polipropileno (22 T/a), el ABS (20 T/a), la poliamida (7 T/a) y el poliéster. Pero no todo es tan sencillo en este sector como inyectar y suministrar. En función de las exigencias del fabricante, la producción de faros puede alcanzar un grado de complejidad notorio. Así, los faros de PC son barnizados en una planta especial, en un proceso delicado que otorga a estas piezas una mayor protección única frente al rayado, así como una protección superior frente a los rayos ultravioletas. Aquí, en la planta de Guernica, la manipulación de los faros debe ser muy cuidadosa, hasta el punto de tener que introducirlos en bolsas inmediatamente después de su moldeo, con el fin de que no se les adhiera polvo o cualquier cuerpo extraño que deterioraría el resultado final. "Evidentemente -explica el director de producción- enviar al exterior estos faros supone un trastorno para nosotros, ya que enviamos las piezas hasta allí para que ellos nos las devuelvan posteriormente, con todo el entramado logístico y organizativo que esto requiere."


Figura 2
Robot de Sepro PIP 200 AZ extrayendo una pieza de la máquina.

La decisión de utilizar metacrilato o policarbonato es fácil, al menos para Rinder. En realidad es el propio cliente el que determina el material que necesita, con unos resultados bien conocidos en función del plástico que se utilice. En pocas palabras, el metacrilato se rompe, y el policarbonato no. A pesar de que Rinder no hace sino seguir las pautas de lo que marcan los fabricantes, la decisión de elegir un material u otro depende, además de los requerimientos teóricos de los equipos originales, del costo y la calidad que se desea ofrecer.

Procesos y equipos de producción

Un 45% de las piezas que salen por las puertas de Rinder son pilotos traseros, a veces con intermitentes incorporados, un 30% faros, y el 25% restante está compuesto por diversos productos, como faros antiniebla o pilotos para camión. En cantidades cada vez más pequeñas suministra piezas para el alumbrado en bicicletas, que cada vez incorporan menos accesorios de este tipo. Y todo esto, lógicamente, exige una serie de procesos que no se limitan exclusivamente a la transformación de plásticos. Así, en un paseo por la planta nos encontramos con el taller de estampación de metales o una zona dedicada exclusivamente a un proceso automático de siliconado diseñado por la propia empresa y que se utiliza para unir la parábola con el plástico. Llaman también la atención los dos equipos para el metalizado bajo vacío, un tratamiento obligado en muchas de las piezas.

Dispone también de cinco máquinas para la soldadura por ultrasonidos para, por ejemplo, unir piezas de metacrilato con ABS. "Siempre que el proceso esté bien regulado este proceso es muy fiable -dice J.L. Varela-. Nuestro equipo en concreto, en lugar de hacer una soldadura a tiempo constante, hace una soldadura a energía constante, algo que proporciona una mejor calidad y, sobre todo, un soldadura precisa para cada conjunto. Hay que tener en cuenta que estas piezas están inyectadas en un molde con dos cavidades, por lo que no son exactamente iguales y requieren unas características de soldado particularizadas. La máquina mide la energía transmitida a la pieza, de manera que siempre transmite la misma energía, logrando una soldadura mucho más fiable".

Pero aún siendo necesarios, estos procesos se encuentran a la sombra del verdadero corazón de Rinder: el taller de inyección. Un total de 16 inyectoras, de 35 T a 250 T, y la inminente adquisición de otra de 400 T para la inyección de carenados y guardabarros traseros de motos, configuran, junto con los tres robots y dos manipuladores, la piedra angular de su negocio. Son siete Battenfeld, cinco Werner&Pfleiderer, una Engel, una Sandretto, una Triurzi y una Toshiba. La mejor organización del trabajo y, sobre todo, el paso a los tres turnos diarios, ha permitido a esta empresa reducir el número de máquinas en los tres últimos años, aprovechar mejor sus capacidades y evitar costes innecesarios en la puesta en marcha, tiempo de atemperamiento, etc. Dedicar, al menos, una inyectora exclusivamente a metacrilato y otra sólo para policarbonato, por ejemplo, es uno de los cambios realizados en los últimos tiempos, orientados a reducir al mínimo los tiempos muertos. "Tenemos más trabajo cada año, pero todavía estamos sobrados de capacidad, principalmente por los pasos adelante que estamos dando en la optimización de nuestros recursos productivos. Entre otras cosas, estamos estudiando un sistema para un cambio más rápido de moldes y, desde un punto de vista más general, nos encontramos inmersos en un cambio del ’layout’, asesorados por una consultoría externa. De aquí a doce meses, tras haber reubicado ya todas las inyectoras, transformaremos todo el ’layout’ integral de la empresa." También los montajes a pie de máquina se pueden considerar uno de los avances en el seno interno de Rinder.


Figura 3
Manipulador PIP 3010 XP de Sepro recientemente adquirido y a punto de ser montado en la inyectora.

Como no podía ser menos, con unos ciclos de inyección que oscilan normalmente entre los 20 y los 50 segundos, la automatización de la planta se presenta como una factor poco menos que inevitable. "Disponemos de tres robots y un manipulador Sepro, así como un manipulador cartesiano de la misma marca que todavía estamos montando ya que lo hemos adquirido recientemente. Todo los robots que tenemos, para descarga de máquinas, colocación de insertos o corte de coladas son de la firma francesa Sepro. Tenemos una relación profesional con esta casa desde hace años y siempre hemos estado satisfechos con ellos. Incluso vemos que son permeables a las sugerencias de sus clientes y que, por ejemplo, en la última generación de robots que han lanzado, han realizado algunas mejoras. El robot Sepro es muy fiable, muy seguro, una vez en marcha es un robot muy continuo. De hecho no tenemos nunca incidencias por culpa del robot. Estamos utilizando robots cuando hay que colocar insertos, cuando hay que cortar coladas y cuando la descarga de la máquina requiere una persona, que eliminas con el robot."

Una expansión esperada

Tras unos años de crisis, unos tiempos difíciles en los cuales sucumbieron no pocas empresas pequeñas, el sector de las motocicletas está levantando cabeza. Los tiempos, hoy, se presentan más optimistas. Desde luego, en Rinder se respira optimismo fundado. Junto a lo citado en este reportaje, Fernando Echevarría, Director gerente de la compañía ha revelado a Plásticos Universales la puesta en marcha de una joint-venture en India, más en concreto en Pune (cerca de Bombay), que, junto con una empresa de ese país, se ha constituido para la fabricación de equipos de alumbrado. El objetivo, en principio, es el suministro a este país con enormes perspectivas de futuro. No olvidemos que en él viven cerca de 1.000 millones de habitantes.

Buenas expectativas

En España, el número de motocicletas registradas ha pasado de unas 3.800 unidades en febrero de 1996 a unas 4.300 en el mismo mes del presente año. Cifras pequeñas si las comparamos con las 28.800 de Alemania, las más de 15.000 del Reino Unido, las 14.000 de Francia o las más de 11.000 de Italia.

La cifra global de todo el mercado europeo también da pie al optimismo. De las 60.400 registradas en 1996 se ha pasado a más de 84.000 motocicletas. En lo que respecta a las llamadas "mopeds", de menos de 50 cc, en febrero de este año, el sector español produjo 21.000 unidades, ocupando así el segundo lugar en el mercado europeo junto con Francia, y muy por detrás de Italia.