El equipo ETSEIB Motorsport, mediante el uso de la fabricación aditiva, fabrica piezas para su coche de Formula Student

La Formula Student es una competición entre estudiantes de universidades de todo el mundo que promueve la excelencia en ingeniería a través de una competición en la que los miembros del equipo diseñan, construyen, prueban y compiten con un coche estilo fórmula.

El equipo ETSEIB Motorsport está formado por 40 ingenieros industriales de la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC). Este es el décimo año consecutivo que diseñan un vehículo fórmula. Durante los primeros 4 años hicieron coches de combustión y en los últimos 6 años han fabricado coches eléctricos.

Desde que el equipo ETSEIB Motorsport incorporó la tecnología de impresión 3D de escritorio en su flujo de trabajo, sus procesos de diseño y fabricación han mejorado drásticamente. La fabricación aditiva les ha servido en tres áreas principales:

• Mejoras en la etapa de validación del diseño:

Tener una impresora 3D en el taller permite a los ingenieros del equipo imprimir sus diseños CAD de la noche a la mañana, reduciendo drásticamente los tiempos destinados a la validación de diseños y a la fabricación de iteraciones. Este nuevo procedimiento garantiza que el equipo no tenga que depender de proveedores externos para fabricar sus piezas, permitiéndoles dedicar más tiempo al desarrollo de nuevas ideas y conceptos.

• Fabricación asequible de piezas para uso final:

La impresión 3D les ha ayudado a fabricar piezas que están montadas directamente en el coche. Algunas de estas piezas son las toberas de refrigeración de los discos de freno, varios conductos para los cables e incluso han impreso moldes para fabricar piezas de fibra de carbono. Gracias a la impresora 3D BCN3D Sigmax, el equipo ETSEIB Motorsport ha podido optimizar su producción y lograr una mayor eficiencia.

• Reducir el coste del coche y reducir los plazos de entrega:

Finalmente, la impresión 3D ha permitido al equipo producir piezas de manera más rápida y con un coste menor al de los métodos tradicionales. Al utilizar la impresora BCN3D Sigmax, el equipo ha ahorrado miles de euros en el desarrollo del coche. La inversión inicial fue totalmente amortizada durante los primeros meses de uso de la impresora.

Además, gracias al sistema de doble extrusión independiente (IDEX) y su modo espejo, los ingenieros pueden imprimir piezas simétricas al mismo tiempo, como la tobera de refrigeración para el disco de freno que se ve en la imagen. Esto es de gran utilidad en el campo de la automoción ya que muchas de las piezas son simétricas.

Finalmente, la Hotend Family les ha permitido elegir un hotend adecuado para cada momento. Para piezas pequeñas que necesitaban mucha precisión, el equipo utilizó boquillas de Ø0,4 mm. Sin embargo, para piezas más grandes sometidas a esfuerzos mecánicos utilizaron boquillas más grandes de Ø0,8mm y Ø1 mm.