El mercado de impresión 3D alcanzará en 2020 un valor de 16.000 millones de dólares

La jornada ‘Impresión 3D: Fabricando el Futuro’, organizada por Executive Forum, y que tuvo lugar el pasado 28 de febrero en Madrid, corroboró que la impresión 3D tiene un largo camino por delante, tanto en lo que respecta al margen de mejora como al valor que generará el sector. De hecho, según las previsiones de la consultora Context, el mercado alcanzará un volumen de facturación de 16.000 millones de dólares en 2020. La principal conclusión del evento fue las enormes oportunidades que ofrece la fabricación aditiva.

Fuentes de Executive Forum apuntaron que la tecnología 3D “comenzó a implementarse con mayor fuerza en España alrededor de 2010 y, a pesar de su enorme potencial, todavía debe hacer frente a varias barreras para cumplir con las expectativas” generadas, que en algunos casos llegan “revolucionar el paradigma de la fabricación hasta ahora conocido”.

La jornada dio comienzo con una breve presentación de la misma a cargo de César Chiva, director de Executive Forum, quien dio paso al responsable de prototipos e ingeniería aditiva en el Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (Inta, dependiente del Ministerio de Defensa) y responsable del módulo de Ingeniería Aditiva dentro del Máster de Diseño Mecánico Aeronáutico (Medma) de la EDDM (empresa dedicada a la formación de ingenieros en el área aeronáutica y de fabricación aditiva), Santiago Martín Iglesias.

Martín Iglesias explicó la impresión 3D es un conjunto de tecnologías y alertó sobre la tentación de recurrir a este tipo de fabricación sin evaluar previamente las necesidades y objetivos de las piezas u objetos elaborados. “Primero hay que buscar la pieza y luego la tecnología más adecuada para su elaboración”, afirmó, para posteriormente añadir que “hay fabricantes que quieren subirse al carro de la fabricación aditivada sin aportar valor”.

En una exposición en la que alertó sobre el mal uso que en ocasiones se hace de la fabricación 3D, Martín Iglesias dijo que “no todo es posible, no todos los materiales valen, no se trata de sustituir formas de fabricar que son viables mediante tecnologías clásicas. La impresión 3D es más cara y no es ni fácil ni barata (…). Hay que pensar bien si merece la pena recurrir a ella”.

En un momento de su exposición Martín Iglesias subrayó que las inversiones en 3D son altas, por lo que su incorporación a procesos productivos “requiere de la formación y el asesoramiento de consultores”. Martín Iglesias reiteró que “se deben respetar los criterios de ingeniería clásica, mejorando el producto mediante la búsqueda de los mejores materiales y optimizando los procesos” y aseguró que “un proceso completo es difícilmente imitable, por lo que supone una fortaleza para quien investiga”.

La fabricación 3D "supone un mundo de oportunidades, pero las oportunidades están en lo que aún no se hace. Si no nos diferenciamos, seremos copiables, por lo que hay que apostar por el valor añadido”, finalizó Martín Iglesias.

A continuación, subió al estrado Thibaut Mathieu, responsable comercial de Stratasys para España y Portugal, quien destacó que las grandes empresas no están aun totalmente concienciadas sobre el uso de la impresión 3D en sus procesos productivos.

“El 76% del mercado no utiliza la fabricación aditiva. Dentro del 24% que sí lo hace, solo un 9% tienen un uso local -máquina in situ- y el 4% lo representan aquellas que han implementado esos procesos para atender al cambio que demanda el mercado estando así en línea con demandas cada vez más customizadas”, aseguró.

Mathieu, quien avanzó que la facturación anual del sector aumentará anualmente un 25% hasta 2020, dijo que los cambios, en cualquier ámbito de nuestras vidas, son cada vez más rápidos, por lo que las empresas deben adaptarse a las demandas del mercado. “La fabricación 3D es solo una parte de la Industria 4.0”, aclaró, para añadir que es necesario desarrollar herramientas de producción para optimizar las líneas de fabricación para así reducir los costes, ya que la vida de los productos es más corta”.

Sobre la idoneidad de recurrir a la fabricación aditivada, Mathieu puso el ejemplo del Airbus 350, que cuenta con más de diez millones de piezas de las que poco más de mil se han elaborado mediante técnicas 3D. Se trata de las que son rentables mediante este proceso de fabricación”, dijo. “No se puede generalizar. Cada solución necesita de diferentes procesos y materiales, así como de métodos de elaboración”.

El ejecutivo francés expuso algunas aplicaciones de productos fabricados mediante técnicas 3D, entre las que destacó las relacionadas con la sanidad, un ámbito en el que se mejoran y acortan las intervenciones quirúrgicas, se reducen las infecciones y se incrementa la productividad de los quirófanos.

Mathieu coincidió con Martín Iglesias al apuntar que cada voxel (la unidad cúbica que compone un objeto tridimensional) se debe definir en toda su profundidad y en todas las direcciones para ajustar las características de la pieza. “Hay que cambiar la forma de pensar. El peso de la educación y la formación tradicional en ingeniería lastra la evolución de la fabricación 3D”, alertó.

El responsable de ventas para España y Portugal de la división 3D de HP, Jaume Homs, por su parte, resaltó uno de los principales a los que se enfrenta el sector es dirimir qué tipo de tecnología permite ahorrar costes. Homs explicó que la prioridad de HP es “eliminar las barreras del 3D y de las tecnologías actuales del mercado. Los moldes son muy caros y conllevan mucho tiempo de fabricación, por lo que pensamos que el valor añadido es fabricar las piezas de forma digital”. En este sentido, el ejecutivo catalán estableció en 55.000 piezas la cifra en la que se cruzan la tecnología analógica y digital. “Hasta ese punto, es más económico usar la tecnología que hemos implementado en HP que utilizar un molde”, afirmó.

Homs detalló algunas de las características de diversos modelos de impresoras 3D comercializadas por la compañía y explicó que este modo de elaboración permite, entre otros logros, construir piezas inteligentes que trasmiten información a los usuarios.

Uno de los campos en los que con mayor éxito se está implementando la fabricación aditivada es en el de la salud, como se pudo comprobar en la brillante exposición del doctor en Medicina y Cirugía maxilofacial Pedro Martínez Seijas, quien dató el uso de la impresión 3D en la sanidad en 2001, “cuando vimos que era necesario probar mecanismos nuevos, ya que con las técnicas estándar no llegábamos a los pacientes”, destacó.

Tanto en sanidad, como en cualquier otra área, la fabricación aditiva lo que busca es eliminar la variabilidad. “Uno de los principales objetivos es conseguir una medicina personalizada que elimine la variabilidad clínica, es decir, diversidad de pacientes, clínicas, geográfica o de los propios cirujanos”, reiteró Martínez Seijas, quien explicó que la impresión 3D permite personalizar cada intervención quirúrgica, por lo que, entre otras ventajas se logra un importante ahorro de tiempo, reduciendo la posibilidad de que el paciente sufra infecciones y optimizando el uso de los quirófanos.

Martínez Seijas, algunas de cuyas transparencias eran de una crudeza que remarcaba la no siempre ponderada labor que desarrollan a diario profesionales sanitarios, destacó en varias ocasiones que la labor que se lleva a cabo en quirófanos es un trabajo multidisciplinar en el que participan desde ingenieros a técnicos sanitarios. La medicina quirúrgica que se aplica en algunas intervenciones es un ejemplo “de medicina de precisión, de medicina a medida”, describió.

Thibaut Mathieu, responsable comercial de Stratasys para España y Portugal, se mostró partidario de "cambiar la forma de pensar. El peso de la educación y la formación tradicional en ingeniería lastra la evolución de la fabricación 3D”, alertó.

El objetivo final de la fabricación en 3D “es ser eficiente” desde varios puntos de vista, tanto por lo que respecta a la recuperación de los pacientes como al uso de recursos tanto técnicos como humanos.

Algunos de los ejemplos médicos expuestos por Martínez Seijas, como la reconstrucción de un rostro tras un intento de suicidio mediante el uso de una escopeta o la extirpación de un tumor en un ojo, supusieron una cura de humildad para los asistentes al evento. Pocas profesiones generan tantos beneficios como las relacionadas con el mundo de la salud y, particularmente, la labor que se lleva a cabo a diario en los quirófanos.

Martínez Seijas -cuya tesis doctoral, presentada en 2015, se tituló “Uso de biomodelos en la disminución de la variabilidad clínica”- relató la evolución de las soluciones aplicadas, explicó las técnicas utilizadas en varios casos clínicos y remarcó que la impresión en 3D es como una navaja suiza, por lo que “hay que elegir la herramienta adecuada”. Las experiencias compartidas por el doctor, cuya exposición no huyó de ciertos guiños que rozaron el humor, pusieron en valor las ventajas, medibles y comparables, que aporta la fabricación aditivada al campo de la salud.

El último ponente en participar en la jornada fue el responsable del Área de Ventas de Renishaw, Miguel Alcázar, quien destacó que “la fabricación aditiva nos va a aportar muchas soluciones, pero para conseguir llegar a ese punto debemos integrarlo en el proceso de producción”.