La seguridad, factor clave en la integración de cobots

Los pasados 20 y 21 de noviembre, Pilz España y Portugal y Kuka Robots Ibérica participaron en la jornada ‘¿Cómo integrar una aplicación de robótica colaborativa?’, organizada por Eurecat. La sesión consistió en la presentación de un caso práctico de integración y certificación CE, en base a la norma ISO/TS 15066. El evento tuvo lugar en las instalaciones de Eurecat en Cerdanyola del Vallès (Barcelona) y contó con la presencia más de 60 asistentes.

A través de las intervenciones de Toni Guasch, Robotics Development Expert de Pilz España y Portugal; y Daniel Cavero, director del departamento de Soporte Técnico en Ventas de Kuka Robots Ibérica, ambas empresas ofrecieron una visión de 360 grados de la aplicación de los sistemas Human Robot Collaboration (HRC).

La jornada se inició con una presentación a cargo de Pepa Sedó, miembro de la Unidad de Robótica y Automatización de Eurecat, con una introducción al centro tecnológico de Catalunya y su experiencia en el campo de la robótica. Tras ello, los expertos de Pilz y Kuka iniciaron el caso práctico, con una combinación de los conceptos básicos y su aplicación en el robot colaborativo de la muestra.

De forma introductoria, Toni Guasch presentó el concepto de aplicación HRC y Daniel Cavero mostró las características del robot LBR Iiwa, usado para la práctica, además de varios ejemplos de su implementación. “Se está integrando la robótica colaborativa dentro de la Industria 4.0, lo que se traduce en flexibilidad, modularidad e interactividad, entre otros. Por ello, es necesario encaminarnos hacia esa conectividad que requiere este nuevo sistema industrial”, afirmó Daniel Cavero. Este formato de industria con interacción entre humanos y máquinas aumenta la calidad del proceso productivo, pero debe ser seguro para los operarios.

Toni Guasch (izquierda), de Pilz España y Portugal; y Daniel Cavero, de Kuka Robots Ibérica, durante la jornada.

En consecuencia, el diseño de la aplicación colaborativa y del espacio de trabajo colaborativo debe contar con un factor clave: la eliminación de los posibles riegos. El representante de Pilz aprovechó para comentar los servicios y procesos necesarios para el marcado CE: “Los sistemas robóticos con aplicación colaborativa deben cumplir los requisitos de ISO 10218-1:2012 e ISO 10218-2:2011, además de la ISO/TS 15066 que complementa estas dos normas”.

Esto se aplicó al caso práctico con el robot para el ejemplo, al que se aplicó el estudio según seguridad y normativa, que acabó con la identificación de los peligros de la aplicación de estudio. “Hay nuevos peligros fruto de la colaboración con el humano que en un robot industrial tradicional no existían”, afirmaron.

Tras una pausa que sirvió como área de networking para los asistentes, la jornada continuó con su parte más práctica. Toni Guasch enseñó cómo se deben evaluar los riesgos en HRC, especificando que “los operarios deben estar bien formados y todos los peligros existentes documentados, además de existir algunas funciones de seguridad que deben estar certificadas”. Para ello, la norma ISO/TS 15066 marca los límites para estas variables por 29 partes del cuerpo. “Para cada paso que realiza el robot, decides si limitas en fuerza o en velocidad”, añadió Cavero. De este modo, y junto a la definición del espacio en el cual se puede mover el robot, se marcan sus reglas de comportamiento.

Para solucionar este aspecto, los ponentes hablaron de la reducción de riesgo y del diseño SRP/CS (el proceso de diseño de los sistemas de mando relativos a la seguridad). Pilz mostró en este contexto diferentes sistemas para detener la aplicación colaborativa mediante dispositivos externos, tanto a través del paro de emergencia de Pilz como con el sistema de cámaras seguro Safety Eye. Cavero, por su parte, realizó la implementación de las medidas de seguridad necesarias (resultantes de la evaluación de riesgos), a través de las funciones de seguridad integradas en el LBR Iiwa. Esta implementación se realiza a través de “una velocidad limitada, una posición cartesiana monitorizada y un control de colisión”.

La sesión continuó con la validación de las células HRC, a cargo de Toni Guasch, en el caso del robot LBR Iiwa. Se realizaron los test necesarios para dar como apta la seguridad de la aplicación y su idoneidad para el trabajo en colaboración con un humano. “Es muy importante hacer una validación mediante las mediciones de fuerza y presión para garantizar que el robot sea seguro ante un contacto con el operario”, explicó el experto de Pilz.

Pilz puso fin a la sesión, explicando el proceso de marcado CE, establecido por las directivas europeas, que indican los pasos a cumplir por el fabricante u otro agente: identificar las directivas aplicables, realizar una evaluación de riesgos, realizar las medidas correctoras, validar el cumplimiento según los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (RESS), elaborar el expediente técnico, elaborar la declaración CE y colocar la placa de Marcado CE. “Todo ello para garantizar la seguridad del operario y del trabajo colaborativo”, finalizó Guasch.