Ulma automatiza el almacén central de Omron en Madrid

Las instalaciones, de 2.000 metros cuadrados de superficie, cuentan con dos naves. En la primera se ubican los muelles de entrada y tres subalmacenes y en la segunda, el área de preparación final de los pedidos y los muelles de expedición, desde los que diariamente parten 4.000 kilos de mercancía, correspondientes a entre 1.000 y 1.200 líneas de pedido, para su entrega a los clientes en 24 horas.

Entre los subalmacenes, destaca el denominado “fine stocker”, destinado a productos de rotación media y “picking” a la unidad. Con capacidad para 2.640 cajas y un pasillo central de más de 33 metros, está gestionado por un transelevador de doble horquilla para trabajar con dos cajas que, a la vez, pueden dividirse hasta en ocho compartimentos. Este novedoso sistema de almacenamiento ofrece una inmejorable relación productividad/precio y está diseñado para encajar en las instalaciones que se precise sin necesidad de realizar obras.

La nave de Omron cuenta asimismo con un almacén dinámico para las referencias de alta rotación. Dado que en él se ubican los productos más vendidos, el SGA revisa periódicamente los históricos para garantizar que en todo momento haya unidades disponibles, con el fin de que no se produzcan roturas de stock. Este subalmacén consta de un solo pasillo equipado con dos estanterías dinámicas de cuatro niveles de altura. Cada uno de los 160 huecos existentes tiene capacidad para albergar tres cajas en profundidad.

Por último, el almacén de paletización convencional, dedicado a la preparación de pedidos a la caja y a abastecer a los dos anteriores, consta de seis estanterías de paletización de 8 metros de altura separadas por tres pasillos. Para la recogida de material, el operario dispone de una máquina o toro que le permite ascender hasta el nivel más alto, pero trabajando a la unidad en vez de con paletas.

Para la preparación de los pedidos se ha dispuesto un camino de rodillos y mesas transportadoras dirigidas mediante fotocélulas E3F2 y tres autómatas programables de Omron –dos CQM1H y un CS1– que están comunicados con el SGA. Dichos equipos gestionan el peso de las cajas y sus movimientos, controlando su ubicación exacta durante todo el proceso y accionando los motores de los sistemas que han de ponerse en marcha para su transporte. La integración de todos los dispositivos que intervienen en el recorrido de las cajas se hace mediante “device net”, mientras que para las comunicaciones se han utilizado módems “westermo”. Actualmente los operarios trabajan con papeles, pero en breve se instalará un terminal con una pistola de radiofrecuencia conectada al SGA.

El camino de rodillos comienza en el “fine stocker”, que dispone de una playa con cajas vacías junto a la rampa de entrada para evitar que el transelevador tenga que acudir a buscarlas al interior, cada vez que llegan nuevas mercancías. El operario introduce el material en dichas cajas, anota los datos en el terminal de entradas y relaciona las referencias con la matrícula del nuevo envase. El software registra estos parámetros y los vincula con el código de ubicación final.

La preparación de pedidos se realiza en la “U” de “picking”, que está situada bajo la rampa de entrada y consta de unas mesas de rodillos donde el transelevador deposita las cajas solicitadas por el operario. Éste coge el material de las cajas y lo introduce en otras de plástico después de identificarlas a través del SGA con el pedido correspondiente. Finalizado este proceso, las cajas continúan su recorrido por el camino de rodillos hasta llegar al subalmacén dinámico.

En este segundo puesto, un autómata programable CS1 controla el camino que recorren las cajas procedentes del “fine stocker”. Los pedidos que necesitan unidades del área de “picking” dinámico se desvían por una cinta paralela. A su llegada, un operario lee la matrícula de la caja en circulación y el SGA le indica el pedido que corresponde.

Automáticamente, se iluminan todos aquellos huecos de las estanterías de las que ha de coger unidades. Tras comprobar en el “display” el número concreto de referencias que necesita y confirmar el movimiento pulsando un botón rojo de cada ubicación, las cajas continúan su recorrido hasta el almacén de paletización. En este área las ubicaciones, el abastecimiento de los otros subalmacenes y el “picking” a la caja se completan utilizando una máquina o toro.

Una vez concluidas las operaciones de “picking”, las cajas, identificadas con una etiqueta que incluye los datos del cliente y la agencia de transporte, se depositan en el área de expedición. Allí las unidades se traspasan a una caja de cartón, se protege el interior con papel reciclable y reutilizable y se cierra el paquete, tras introducir en su interior un documento que detalla todas y cada una de las referencias que contiene.