Dikar apunta alto en la fabricación de armas recreativas

Dikar, la empresa matriz de diferentes marcas en el sector de la caza, el tiro deportivo y el deporte outdoor, es una cooperativa perteneciente a la corporación Mondragón, que incluye filiales en Francia, Portugal y Estados Unidos. Su actividad principal es el diseño y fabricación de armas recreativas, su central se encuentra en la localidad guipuzcoana de Mondragón y cuenta con más de 300 personas centradas en la fabricación, distribución y comercialización de sus diferentes marcas.

Los orígenes de Dikar se remontan al año 1969, cuando se fusionaron dos compañías de fabricación de escopetas y armas de avancarga en la llamada zona armera de Eibar: Mendi S.Coop y Jukar. El motivo principal de esta unión fue el interés que Jukar mostró en ampliar su mercado a Estados Unidos, al ver que Mendi principalmente vendía allí. Hoy, la empresa creada en este entorno de tradición armera vende en EE UU el 80% de sus productos y se ha convertido en un referente mundial.

Las marcas maduras, como CVA, PowerBelt y Quake, lideran la cuota de mercado de su tipología de producto, mientras, las más nuevas, como Bergara o DuraSight, evolucionan hacia posiciones de liderazgo en el mercado dentro de sus respectivas categorías.

Una visita a la fábrica de Dikar de Mondragón deja a las claras la intención de la empresa: la fabricación de armas de caza y tiro, cañones, accesorios y equipamiento para actividades al aire libre con la máxima calidad y los mejores medios productivos. El mecanizado del cañón es un buen ejemplo del objetivo de Dikar. Máxima calidad en la fabricación, tecnologías precisas de mecanizado profundo, control de calidad y procesos de producción bien estudiados con la productividad como premisa innegociable. Todos los elementos fundamentales de las armas se fabrican aquí, como los cañones y las principales piezas de la acción. Cuentan para ello con tornos, centros de mecanizado, pulidoras, células de montaje, células de mecanizado y su nueva organización y estrategia les ha permitido reducir los plazos de algunos productos de tres meses a dos semanas.

La fabricación del cañón parte de una barra que primero se taladra para luego pasar por procesos de bruñido interior, estriado, mecanizado (contorno exterior por torneado), rectificado (en algunas ocasiones), pulido y, finalmente, medición en máquinas tridimensionales (algunas en línea, otras en sala de metrología), antes de pasar a pavonado o pintado, según los modelos, y montaje.

Actualmente se encuentran en el camino hacia la fábrica conectada y en proceso de robotización de las células con el fin de poder seguir liderando los mercados internacionales. Los robots colaborativos, si bien no son todavía una realidad de esta fábrica, se observan como la mejor solución en la estrategia de producción que se está desarrollando.

Destaca también la búsqueda de la mejora en la producción mediante gestores de herramienta como Kromi y mediciones de las mismas con equipos de Zoller.

Con todo ello se fabrican 250.000 cañones al año, de los cuales 50.000 se producen para otros fabricantes, todo un reto de productividad. Más si cabe teniendo en cuenta que los lotes de producción son cada vez más reducidos, porque los pedidos son de cantidades cada vez menores y la variedad de modelos aumenta.

En la parte de la acción, la parte del arma que la activa, se trabaja a cinco relevos y se fabrican sus dos piezas principales. Competir en flexibilidad y en calidad es obligatorio, porque en los mercados internacionales, la batalla del precio está perdida. Podría decirse que Dikar, observando la planta de producción con detenimiento, es esa empresa de la que siempre se habla cuando en diversos foros surge la cuestión del camino que deben tomar los mecanizadores para subsistir: producto propio, las mejores máquinas, tecnologías avanzadas de mecanizado, procesos de producción en constante mejora, estrategias de mecanizado mimadas al extremo y una visión comercial que trasciende fronteras y océanos.