AMB expondrá cómo apostar por la digitalización en el mecanizado de metales

Para convertir los datos en información, se deben tocar muchas teclas, entre las cuales se encuentran la universalidad y los idiomas comunes. Para obtener una visión completa también es muy importante que la mayoría de participantes de la cadena de procesos piensen y actúen digitalmente. La AMB 2022, que se celebra en Stuttgart del 13 al 17 de septiembre de 2022, ofrecerá un escenario a estas soluciones.

La productividad y la disponibilidad técnica siguen siendo aspectos importantes y, por eso, siguen estando en el punto de mira del sector manufacturero. A parte de estos, en el mecanizado de metales también existen desafíos como la sostenibilidad y una solución creativa para la escasez de personal cualificado. De forma indirecta, la digitalización es la vía que debe apoyar a las empresas en estos retos, fiel al lema ‘El conocimiento es poder’. Cada vez más sensores y programas inteligentes permiten que se recojan más datos sobre la máquina-herramienta, que proporcionan información procesada que resulta crucial para optimizar los procesos.

Un resultado muy impresionante es el de DMG Mori, respaldado con cifras: uno de los objetivos de la digitalización del grupo es poder poner en marcha la instalación de producción de forma más rápida gracias al gemelo digital. Es decir, cada máquina-herramienta real de DMG Mori tiene su avatar virtual. Este gemelo digital ayuda, incluso antes de la instalación, en el diseño de sistemas de producción que se pueden automatizar de forma flexible o en la fase de formación. Este proporciona una imagen dinámica de todos los componentes, funcionalidades y ejes, así como todas las funcionalidades de control de NC y PLC, además de los ciclos relevantes. De esta manera, DMG Mori consigue una mayor velocidad de hasta un 40% al poner en marcha la planta de producción. A la vez que se reducen los costes hasta un 30% y lo que resulta especialmente relevante para un funcionamiento fluido y eficiente de la instalación: las colisiones se evitan por completo.

Estas cifras motivan a abordar intensivamente los temas de la digitalización y el desarrollo de nuevas soluciones para la optimización de los procesos y la producción. Así lo expresa German Wankmiller, presidente del consejo de administración de Grob-Werke: “La industria 4.0 ofrece grandes oportunidades para el diseño de maquinaria e instalaciones y sienta la base para operar las máquinas e instalaciones de forma flexible, productiva y respetuosa con los recursos. Un desarrollo al que aún le queda mucho camino por recorrer, ya que se trata de un proceso de desarrollo flexible que está en constante cambio y está sometido a nuevos cambios técnicos casi semanalmente”.

Según él, con la globalización, las soluciones digitales desde hace años ya no son prescindibles. Al contrario, en su opinión, la necesidad de seguir desarrollando soluciones y productos existentes y nuevos en el ámbito de la digitalización seguirá creciendo en los próximos años en todo el sector. Para él, las ventajas son claras: “Precisamente en entornos de producción heterogéneos, los conceptos de automatización y digitalización incrementan la eficiencia de los empleados y las instalaciones. Pero también hay que crear interfaces para conectar las instalaciones entre ellas”, dice Wankmiller.

Además, adopta un enfoque abierto: gracias al desarrollo continuo de la conectividad universal y las opciones flexibles de ajuste, las aplicaciones desarrolladas modularmente por Grob dentro de la Grob-NET4Industry no solo se pueden utilizar en las máquinas Grob, sino que también se pueden integrar en máquinas y controles de cualquier fabricante en una plataforma de digitalización integral. De este modo, los usuarios pueden analizar el rendimiento de las máquinas y optimizar los procesos. Esto es lo que quiere presentar la empresa en la AMB: todas las máquinas que se expondrán llevarán integrada la Grob-NET4Industry. Así se podrán experimentar en directo las soluciones que Grob ofrece para aumentar la transparencia en la producción.

Las soluciones digitales en el mecanizado de metales serán parte fundamental de la próxima edición de la AMB. Foto: Landesmesse Stuttgart GmbH.

Los módulos dentro de Grob-NET4Industry permiten organizar las áreas directa e indirecta en torno al mecanizado con el objetivo de utilizar las máquinas-herramienta de alta calidad y gran precisión de la mejor manera posible. Un MES, en combinación con el sistema ERP del usuario, permite gestionar, planificar y controlar los pedidos en las máquinas. Todas las áreas de producción están acopladas, desde la planificación, la supervisión y el análisis de la producción, pasando por la visualización de procesos en el mecanizado de piezas, hasta el servicio proactivo y el mantenimiento. Los productos Grob-NET4Industry disponen de plataformas de integración para todos los tipos de máquinas. El objetivo es poder implementar conceptos de digitalización independientes del fabricante y ofrecer a todos los clientes asistencia integral durante el proyecto.

Así lo expresa German Wankmiller, presidente del consejo de administración de Grob-Werke: “Actualmente ya contamos con una atractiva oferta de aplicaciones con las cuales nuestros clientes supervisan las máquinas y pueden realizar diversas evaluaciones. Gracias a estas, el cliente consigue la máxima transparencia en todo el proceso de producción. Además, también hay disponibles opciones de simulación, soluciones para el funcionamiento sin operario y un amplio paquete para el servicio y el mantenimiento”.

MAG IAS GmbH, una empresa del grupo FFG, investigó las ventajas de una puesta en marcha virtual con ayuda de gemelos digitales y su impacto en los proyectos. Los resultados del análisis de costes y beneficios de los gemelos digitales en la fase previa al lanzamiento proporcionaron una visión clara. La reubicación o división de la puesta en marcha no conlleva una reducción del volumen de horas de trabajo necesarias. Una reubicación parcial de la puesta en marcha en la fase de planificación y aprovisionamiento, es decir, paralela a las secciones que determinan el plazo de entrega, reduce mucho más la puesta en marcha real y, con ello, el plazo del proyecto. Con la digitalización de la puesta en marcha, se pueden repetir automática y regularmente pruebas de funcionamiento incluso sin la presencia de un operario. Según los resultados de la investigación, gracias a la detección de los llamados errores esporádicos y su solución durante la puesta en marcha virtual, se reduce la carga de trabajo posterior no planificada para la solución de errores tras la entrega. A partir de la experiencia con el gemelo digital del proceso, que ya está en funcionamiento desde hace años, se demostró lo rápido que se puede poner en marcha un programa NC con ruta y tiempo optimizados sin riesgos de colisión.

El gemelo digital del proceso en el proyecto MAG es un modelo de espacio de trabajo que simula los movimientos de ejes, los tiempos no productivos relevantes para el proceso, el dispositivo de fijación, la pieza que se tiene que mecanizar y las herramientas de corte necesarias. La puesta en marcha NC es muy corta en comparación con una puesta en marcha PLC, pero con notables ventajas de calidad y tiempo en el resultado y, por eso, fue una de las motivaciones para el desarrollo del gemelo digital de producto para la puesta en marcha virtual. En el marco de la mejora de la calidad y el aumento de la eficiencia al diseñar máquinas complejas, se ha demostrado que el enfoque mecatrónico es la mejor estrategia cuando se crean componentes paralelos a los modelos mecánicos, eléctricos y de fluidos y se consigue de este modo un alto grado de estandarización. Para las conversaciones en la AMB 2022, será especialmente importante incluso para los usuarios saber en qué grado se deben personalizar las adaptaciones. Al fin y al cabo, los productos siempre se crean de forma específica para el proyecto en cuestión a partir de componentes mecatrónicos: máquinas, sistemas automatizados, estaciones de trabajo, dispositivos de medición, etc. La interacción de los tres gemelos digitales diferentes (Process Twin, Product Twin y Production/System Twin) garantiza el beneficio: cuantas más semanas de producción antes o cuanto más precisa sea la puesta en marcha, significará un aumento de los beneficios para el usuario y contribuirá positivamente al resultado.

Knoll, un proveedor líder de sistemas de transporte, sistemas de filtración y bombas para el mecanizado de metales, así como para los sistemas de montaje y logística automatizados, mejora los procesos de las máquinas-herramienta mediante soluciones digitales. Florian Schomaker, jefe de equipo de ingeniería eléctrica de Knoll, observa una clara tendencia: “Es fácil detectar una demanda creciente de datos de las máquinas y su vinculación. Los datos, que surgen de todos modos y proporcionan indicios significativos para el control preventivo de instalaciones, se quieren utilizar para la optimización de los propios procesos. Sin embargo, actualmente existe poca aceptación en el establecimiento de una conexión a internet de los equipos periféricos, ya que se percibe que el esfuerzo de almacenar y visualizar los datos obtenidos es demasiado alto.

No obstante, él ve la necesidad de añadir productos complementarios y servicios digitales en la propia gama de productos: “Cada vez hay más demanda de soluciones sencillas para la visualización digital de datos en la ingeniería. Por tanto, es imprescindible, como empresa de ingeniería, impulsar proactivamente la digitalización en máquinas-herramienta para mantenerse en el mercado futuro”.

Knoll es, en este contexto, una empresa pionera. En la AMB de Stuttgart, los visitantes conocerán el concepto de funcionamiento SmartConnect, desarrollado de forma completamente independiente. “Nuestro sistema Knoll-SmartConnect ofrece al usuario opciones para el procesamiento de datos que hasta ahora no eran posibles en los equipos periféricos de las máquinas-herramienta. Gracias a la posibilidad de evaluar y visualizar todos los datos relevantes controlados por una aplicación, los clientes pueden controlar equipos periféricos con una instalación muy sencilla, además de supervisar y optimizar procesos”.

SmartConnect es un tipo de solución Edge Computing, que procesa los datos almacenados directamente en las instalaciones y los envía a sistemas superiores a través de interfaces, entre otras, de forma inalámbrica vía Bluetooth. “Para ello, no necesitamos obligatoriamente una conexión con la nube. Aquí se propone utilizar, por ejemplo, una conexión a la interfaz de la máquina-herramienta Umati o al mecanismo OPC UA”, añade Schomaker.

La mayoría de usuarios ya no piden soluciones individuales, sino que se esfuerzan por poder implementar un proceso de producción universal y eficiente. Esta es la experiencia de Stefan Nitsche, director del área de productos principales de Hainbuch: “Identificamos que la tendencia no es preguntar solo por la simple tecnología de fijación, sino que el cliente desea minimizar el tiempo de preparación mediante sistemas de cambio rápido o tecnología de fijación inteligente. Una demanda frecuente es también la minimización de la tasa de desperdicio a lo largo de una medición en la línea durante el proceso de producción. Desde nuestro punto de vista, la integración de productos electrificados en la estancia de trabajo se ha convertido en la tendencia actual”, califica.

Sin embargo, esto no quiere decir que ya se ha hecho todo, sino más bien al contrario. Las soluciones digitales tangibles son más importantes que nunca: “las empresas ya no se alejan de los productos complementarios y servicios digitales, ya que actualmente casi todo el mundo ya se ha digitalizado. Incluso en la ingeniería, donde los engranajes suelen ir de forma más lenta, los clientes piden cada vez más ofertas digitales. Para digitalizar tanto procesos internos como ofertas de servicios para clientes, en 2018 fundamos el departamento Transformación digital”, explica Nitsche.

Sin embargo, para que la digitalización resulte un éxito, deben tenerse en cuenta algunos aspectos importantes: “Por un lado, convencer a los empleados/operarios de máquina mediante una interfaz de usuario sencilla e intuitiva. El objetivo debe ser que las personas y los robots puedan formar un tipo de simbiosis para rendir el máximo para su empresa. No todas las soluciones de automatización se pueden conectar de forma cómoda vía Plug-and-use. A menudo, las máquinas antiguas existentes no están diseñadas para ello. Por eso, el grupo Hainbuch ha adquirido Vischer & Bolli. Ellos trabajan como contratistas generales e ilustran el proceso completo de forma individualizada desde el punto de vista del cliente. La gama de soluciones no solo incluye la conexión entre la máquina-herramienta y la solución de automatización, sino que también incluye la tecnología de fijación y la preparación de la herramienta. En este caso, también tratan las tareas logísticas y las actividades paralelas a tiempo completo, y las ponen en consonancia”, explica Nitsche.

Hainbuch expondrá el nuevo hardware en la AMB: “Ofrecemos sistemas de fijación con tecnología de medición inteligente e integrada, nuestra serie IQ. Gracias a sus sensores integrados, se pueden realizar muchas mediciones y supervisiones distintas. Incluso, en algunos casos, se puede ahorrar en máquinas de medición. A través de la transmisión de energía y datos sin contacto, los datos de medición se transmiten y evalúan directamente al control de la máquina”, explica Nitsche con un ojo puesto en la participación en la feria.

Para lidiar con todas las particularidades existentes en las empresas, Matthias Rapp, Head of Global Markerting del Chiron Group, ve también una vía clara hacia utilizar más soluciones digitales: “Cada empresa de producción tiene su propia filosofía de producción, que se ve influenciada por la cantidad de piezas y la complejidad de las piezas mecanizadas. No obstante, todas las empresas tienen competidores y están sometidas a la presión de los costes. Disponer de un tercer turno o un turno de fines de semana sin empleados ya es un estándar para muchas empresas”.

Es precisamente en este caso donde ve más oportunidades: “los sistemas inteligentes de automatización junto con las soluciones inteligentes de digitalización ofrecen un claro valor añadido a las empresas. En Chiron Group, nos vemos como pioneros en este sector, porque ya ofrecemos varias soluciones digitales en el mercado. Estas constituyen naturalmente la base de nuestros servicios digitales, los SmartServices. Por ejemplo, el sistema digital ConditionLine supervisa el estado de la máquina e informa sobre parámetros críticos. Si, por ejemplo, los husillos de bolas están desgastados, el cliente será informado con antelación y podrá sustituirlos a tiempo”, explica Rapp.

Este tipo de soluciones permiten a los usuarios contactar con el servicio del fabricante con tiempo y planificar las intervenciones de servicio y las tareas de mantenimiento. Todo esto está impulsado por equipos especializados de distintos sectores técnicos. En el Chiron Group conocen de primera mano que la digitalización muy a menudo consiste en un juego de equipo: en colaboración con Chiron, la empresa Zoller ha desarrollado Cora, un sistema para el manejo y el intercambio de herramientas automatizado. El proveedor de soluciones de software y dispositivos de medición y ajuste ha desarrollado junto con Chiron un sistema que se comunica directamente con los centros de mecanizado, permite una transmisión de datos segura y se encarga de aumentar la productividad en el proceso de mecanizado.

Los trabajos de preparación para este tipo de soluciones no son insignificantes: en este caso, se requería la competencia central de Zoller, que es establecer y medir las herramientas completas preparadas. El siguiente paso crucial de la solución inteligente es conectar el dispositivo de medición y ajuste con el centro de mecanizado. La transmisión de datos se puede llevar a cabo a través de etiquetas RFID de forma muy segura, pero también muy costosa. Asimismo, para empresas pequeñas, la transmisión de datos se puede realizar de forma segura y rentable mediante los códigos DataMatrix Codes.

En el dispositivo de ajuste se escanea el código del soporte de la herramienta mediante un escáner manual, se mide la herramienta y se guardan los datos reales en la base de datos central de herramientas. En el centro de mecanizado, también hay un lector de códigos con el que se identifica unívocamente la herramienta. El control de la máquina abre los datos de medición incluida toda la información necesaria para la herramienta directamente en la base de datos de herramientas y los carga a la máquina, de forma unívoca, automática y sin errores.

“Pero, la transmisión segura de datos es solo una de las ventajas. Mediante el software de análisis de producción flash podemos saber en directo la vida útil de la herramienta con el principio del semáforo”, dice Rapp. Si las herramientas alcanzan los límites de aviso, se emite un mensaje en la sala de herramientas para que se pueda preparar la nueva herramienta y se pueda disponer de ella a tiempo. Otro resultado del proyecto de cooperación con Zoller es la integración de los datos completos de los modelos de herramienta en ProtectLine. El gemelo digital de la máquina se completa automáticamente con los datos completos de las herramientas (geometría de la herramienta y geometría del soporte de herramienta). De este modo, se consigue un proceso muy eficiente para crear el gemelo digital, que forma la base del sistema para la protección contra colisiones preventiva de la máquina vía ProtectLine.

“También me gustaría mencionar otro aspecto importante de la digitalización: en medio de la pandemia y a pesar de la prohibición estricta de viajar, hemos conseguido poner en marcha varios centros de mecanizado de fresado en una nueva planta de producción en Vietnam. Esto solo ha sido posible porque nuestro comprometido equipo pudo estar en contacto con el socio de servicio a través de las herramientas de servicio digitales”, informa orgulloso Rapp.

Otro ejemplo que demuestra que la tendencia hacia la digitalización se extiende a través del sector es el del especialista en afilado suabo Vollmer que, para sus rectificadoras, ofrece pasarelas IoT basadas en la web para el intercambio de datos en red, con el fin de almacenar y evaluar datos de producción. Las pasarelas IoT intercambian los datos de proceso y de producción entre Edge y sistemas locales o una nube.

Vollmer es pionero en este sentido, aunque “el mercado para las soluciones digitales en el sector de las tecnologías de rectificado es aún muy joven. Para Vollmer es importante impulsar la digitalización junto con nuestros clientes y socios, ya que representa ventajas para todos los grupos destinatarios. Estamos interesados en lograr una conexión eficiente y razonable de nuestras máquinas a través de distintas plataformas IoT para mejorar los procesos de producción y proporcionar nuevos impulsos dentro del desarrollo de herramientas”, dice el Dr. Stefan Brand, director general del grupo Vollmer.

Para ello, Vollmer ha adaptado sus productos complementarios y servicios digitales a las necesidades de los clientes a través de la iniciativa V@dison. El ejemplo más reciente es un portal de clientes basado en la web a través del cual el cliente tendrá acceso en línea a la información digital acerca de su parque de máquinas o también a la tienda de recambios integrada.

La iniciativa incluye cuatro áreas más: V@screen controla todos los parámetros relevantes de la máquina y conecta las rectificadoras con terminales. Estos garantizan una gran transparencia a través de la rápida disponibilidad y visualización de la información. Con V@check, los fabricantes de herramientas simulan, prueban y optimizan sus procesos de producción sin tener pérdidas de materiales con el fin de reducir los períodos de inactividad de las máquinas. En V@boost, se reúnen herramientas de software que optimizan el rendimiento de las rectificadoras en términos de la pieza de trabajo y amplían el rango de funciones conocido. Por último, V@guide detecta errores con antelación y es ideal para el mantenimiento preventivo y la transmisión de conocimiento a través de módulos digitales o procesos de comunicación automatizados. “En la AMB, presentaremos el paquete digital completo. Los visitantes encontrarán especialmente interesante nuestro portal de clientes: para los clientes de Vollmer es la ventana digital y personalizada donde están integradas la mayor parte de servicios digitales”, dice Brand invitándoles a visitar la feria en Stuttgart.

La información sobre el estado de la herramienta en el proceso de mecanizado puede proporcionar indicaciones valiosas para el operario y la organización. Para poder supervisar herramientas en tiempo real, Horn, en colaboración con el grupo Kistler, ha desarrollado una supervisión de herramientas en tiempo real de mecanizados de torneado. Los expertos de Kistler ofrecen sistemas de medición dinámicos para la detección de la presión, la fuerza, el par de apriete y la aceleración.

El sistema Piezo Tool System (PTS), fruto de esta cooperación, está formado por un sensor de fuerza, que se monta en la herramienta de torneado y que indica el estado de la herramienta durante el mecanizado. Este permite medir fuerzas desde pocos newtons. La frecuencia de muestreo estándar es de 10.000 Hz. Esto ofrece la posibilidad de medir las fuerzas de corte más pequeñas. De este modo, el operario de la máquina puede detectar de inmediato materiales y telas de corte defectuosos o incluso la rotura de una herramienta, lo que conlleva minimizar los desechos consiguiendo una mayor calidad. Además, el usuario puede ampliar de forma selectiva la vida útil de la herramienta utilizada. Horn ofrece el soporte de herramienta supervisado por sensor como soporte giratorio de mango cuadrado, unidad lineal para tornos Citizen y como soporte básico para multihusillos Index y para el sistema de herramientas Supermini. Se están desarrollando otras interfaces para otros fabricantes de máquinas.

En la AMB, los visitantes podrán ver que la solución PTS es compatible con los soportes giratorios estándar de Horn. Además, no requiere ninguna intervención en el control CNC. El funcionamiento también se lleva a cabo independientemente de la máquina y requiere muy poco espacio en la misma. Las consecuencias del uso del PTS son una reducción de los costes de producción y un aumento de las capacidades productivas.

Como empresa, WFL Millturn Technologies se centra exclusivamente en la producción de centros de fresado, perforación y torneado multifuncionales. Sin embargo, en lo que respecta a la digitalización, su director general, Norbert Jungreithmayr, ve pocos límites trazados: “La digitalización industrial influye en máquinas, procesos y sistemas. Gracias al control mejorado sobre la disponibilidad funcional física de las máquinas, la digitalización mejora la productividad industrial”. Si los sistemas de la línea de producción estuvieran mejor conectados y coordinados con los empleados gracias a la digitalización, la reducción de los períodos de inactividad de las máquinas aumentaría la fiabilidad de las instalaciones y, en consecuencia, aumentaría la producción.

“Nuestra visión consiste en la interconexión inteligente y segura entre máquinas y personas. Por tanto, nuestra empresa se dedica con rigor a los temas de software y conectividad, y equipa a los clientes con un paquete completo: ya sea con la simulación en CrashGuard Studio, la supervisión de colisiones directamente en el control de la máquina, la supervisión de procesos con WFL iControl o la medición mediante procesos de escaneo, se pueden obtener fácilmente datos de producción gracias a nuestras soluciones de software WFL listas para usar”, dice Jungreithmayr.

Como fabricante de máquinas de mecanizado completo, se centran en la producción de lotes pequeños. “La automatización va a aumentar fuertemente también en lo que respecta a la escasez de personal cualificado. Nuestra motivación detrás de esto no es tanto crear una fábrica autónoma, sino poder producir lotes pequeños en un segundo y tercer turno. Este es un avance crucial. En este contexto, naturalmente se deben tratar temas como la digitalización, la gestión de datos y la obtención de información. Es esencial seguir mejorando el uso de las máquinas. Si los tiempos están muy bien desarrollados, se utilizan las máquinas y herramientas de forma óptima. En términos de tiempos no productivos, tiempos de preparación y tiempos de inactividad, queda aún mucho para mejorar. Sin embargo, desde nuestro punto de vista, es más importante anticiparse hasta cierto punto a las tendencias, reconocerlas con antelación para que podamos tener listo el producto o desarrollo perfecto. Nuestras máquinas se desarrollan junto con los requisitos del cliente. Como proveedor de soluciones completas, mantenemos un contacto estrecho con nuestros clientes durante el proceso de pedido para poder reconocer con antelación las tendencias”, explica Jungreithmayr.

Concretamente en la AMB, WFL presentará, entre otros, la herramienta equipada con sensores ICOtronic, que proporciona información del proceso de mecanizado lo más cerca del borde de corte posible. De este modo, no solo deben optimizarse procesos de fresado, sino también aumentar la productividad de la máquina. La presentación en la AMB permite echar un vistazo a los diversos proyectos de desarrollo de WFL. Los visitantes de la feria podrán presenciar en directo la medición por ultrasonidos. Además, en la AMB también se presentará el nuevo sistema de recopilación de datos operativos myWFL Cockpit. En este sistema, se visualizan los estados de programas y máquinas a lo largo del tiempo, la productividad y la disponibilidad técnica. La visualización se lleva a cabo en el control, en el PC o en un navegador web de un dispositivo móvil. De esta manera, el usuario está informado siempre sobre la productividad de su máquina.

Otra novedad es el dispositivo de medición de consumo energético integrado en myWFL Cockpit, el myWFL Energy, que muestra los datos de consumo energético y de rendimiento, así como el consumo energético para cada pieza. Otra función destacada de myWFL es el ciclo Condition Monitoring. Durante el proceso, se recopilan continuamente los valores de fricción de los ejes y husillos, así como la temperatura de la carcasa del husillo de fresado y la vibración o el valor característico de estado de los cojinetes del husillo de fresado delantero y se almacenan en el control. Mediante el Condition Monitoring Viewer, los datos de los diferentes procesos Condition Monitoring se pueden seleccionar en el control, representar en un gráfico y analizar a tiempo. Así, se pueden detectar con antelación fallos incipientes y evitar períodos de inactividad no planificados.

Con respecto a las tendencias que se pueden esperar, Jungreithmayr apunta: “Es difícil adivinarlas, como si tuviésemos una bola de cristal, pero independientemente de temas como la digitalización y la automatización, en el futuro será igual de importante seguir trabajando en estrecha colaboración con los clientes para entender sus desafíos y poder desarrollar e implementar soluciones. La complejidad cada vez es mayor y, por tanto, creemos que una cooperación eficiente con los clientes y otros socios es la clave del éxito. Estamos convencidos de que en el futuro seguiremos siendo atractivos para los clientes gracias a nuestra especialización y enfoque en el ámbito del mecanizado completo y como socio de sistemas con la máxima competencia productiva, independientemente de lo que requiera el mercado. En cualquier caso, estamos encantados de poder encontrarnos de nuevo con clientes y socios en la AMB”.