El paso inteligente hacia operaciones de mantenimiento más eficientes y seguras

En un esfuerzo por mejorar en esta área, cada vez más empresas están recurriendo a tecnologías innovadoras y disruptivas para agilizar los procesos y reducir el tiempo y los costos involucrados en sus operaciones de mantenimiento.

Una tarea laboriosa pero muy importante es la necesidad de que los ingenieros de mantenimiento verifiquen manualmente el nivel de torque de cada perno que pueda estar en su lugar dentro de una pieza particular de maquinaria, motor o innumerables otras estructuras o vehículos.

Esto ha llevado a la aparición de determinadas soluciones que están diseñadas para erradicar el elevado tiempo que se exige en estos casos. Ejemplos de tales soluciones incluyen aquellas que usan ondas ultrasónicas para realizar inspecciones. Sin embargo, a pesar de permitir mediciones precisas, este método tiene muchos críticos, que señalan ciertas limitaciones fundamentales. En particular, estos dispositivos requieren tener acceso físico al perno, ya que el dispositivo debe estar enchufado encima. Las soluciones ultrasónicas también requieren información como la longitud del perno, que podría no ser conocida o no estar a mano.

Desde nuestra propia perspectiva, nuestra ‘tierra natal’ de la industria aeroespacial es uno de los sectores verticales más importantes en los que los procesos de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) requieren prácticas eficientes, así como estandarizadas y seguras. Entonces, como proveedor de referencia y proveedor de soluciones que resuelve desafíos clave para los fabricantes en este espacio, así como en otras industrias, comenzamos a buscar formas de abordar este problema fundamental hace un par de años. Para nosotros, era evidente que los ingenieros de mantenimiento necesitaban algo que enfrentara de frente los desafíos fundamentales dentro de los procesos mismos, al mismo tiempo que superara las deficiencias de las soluciones existentes.

Esto nos ha llevado a desarrollar una innovadora solución de prueba de concepto llamada Smart Washer, una tecnología de sellado de próxima generación que permite la medición inalámbrica y sin contacto de la carga axial de los pernos. Es importante destacar que esto significa que, en lugar de tener que verificar manualmente el nivel de torsión de cada perno tradicional, los ingenieros de mantenimiento son notificados sobre los sujetadores específicos que están demasiado apretados o demasiado flojos para que puedan atenderlos como corresponde en solo unos segundos. Esto ofrece un beneficio inmediato adicional de un aspecto de seguridad, ya que el dispositivo puede reducir la eventualidad de roturas en los pernos causadas por un apriete excesivo repetido durante las verificaciones manuales.

Diseñada para mejorar la eficiencia dentro de MRO, Smart Washer desempeña el papel fundamental de una lavadora estándar, pero utiliza conectividad inteligente para proporcionar a los ingenieros de mantenimiento y servicio una imagen clara de las cargas axiales. Esto se ha logrado mediante la incorporación de un medidor de tensión patentado, así como un sistema de transmisión en la lavadora, que a través de un dispositivo de lectura adjunto (Smart Reader), transmite la información a los ingenieros de mantenimiento.

Actualmente en prueba beta en varios sitios de clientes, Smart Washer ya está demostrando ser un activo muy valorado. Así lo subraya Airbus Helicopters, que ha notado ganancias de eficiencia cuantificables en el mantenimiento de motores de helicópteros. En este caso, un helicóptero puede requerir una revisión periódica que requiere la remoción de sus motores y la moldura interior incluso antes de que los ingenieros de mantenimiento puedan acceder y revisar los pernos. Una vez comprobado, es necesario volver a instalar el motor y realizar una puesta a tierra para garantizar la correcta instalación de los motores.

No hace falta decir que este es un proceso muy laborioso, una operación de mantenimiento pesado que, por lo general, demoraría alrededor de dos días y requeriría que dos ingenieros revisaran alrededor de 12 pernos. Utilizando Smart Washer, Airbus Helicopters ha informado que pueden realizar la misma tarea en aproximadamente dos horas y con un ingeniero.

Más allá de las industrias aeroespacial y aeronáutica, la tecnología disruptiva Smart Washer podría potencialmente abordar varios otros sectores que exigen estándares de seguridad extremadamente altos y procesos de mantenimiento eficientes.

Por ejemplo, vemos oportunidades en los mercados de energía y recursos renovables. Uno de esos escenarios de aplicación es con la energía nuclear, donde las empresas de energía nuclear podrían realizar fácilmente controles esenciales en los tanques de desechos radiactivos utilizando un dron desde una distancia segura. De manera similar, los fabricantes de turbinas de motores eólicos para la generación de energía podrían aprovechar los beneficios de Smart Washer junto con un dron, ahorrando tiempo (y en última instancia, costos) y superando los problemas de seguridad inherentes a las palas de las turbinas eólicas de difícil acceso. Hay muchos otros ejemplos en los que estos problemas fundamentales pueden abordarse y superarse con esta solución, incluidos los telesillas y los teleféricos en las estaciones de esquí o las atracciones de alto nivel en los parques de atracciones.

Al utilizar una tecnología tan inteligente, existe un potencial de mayor alcance que se ha hecho evidente. La cantidad y el nivel de datos proporcionados por Smart Washer, a los que se puede acceder, analizar y procesar, podrían a su debido tiempo permitir un monitoreo en vivo preciso y ofrecer la oportunidad de disfrutar del mantenimiento predictivo. Los parámetros que podrían registrarse incluyen tensión, fecha, ubicación, temperatura, por nombrar algunos.

Esto significa que, ya sea un motor para un fabricante de aviones, una turbina eólica o un paseo en un parque de atracciones, esas empresas podrían recibir una alerta si es necesario realizar un mantenimiento, ya sea por un problema repentino e inmediato o simplemente de acuerdo con el cronograma.

En última instancia, la mayoría de los fabricantes o empresas que deben realizar controles de mantenimiento en maquinaria u otras infraestructuras se fijan objetivos claros en lo que respecta a reduciendo el tiempo y los costos en dichos procesos. Gracias a los proveedores innovadores que se comprometen a abordar y resolver estos desafíos fundamentales con soluciones de tecnología inteligente, dichos fabricantes estarán bien equipados en su búsqueda constante para mejorar continuamente la eficiencia.