Stadler diseña e instala una planta de envases ligeros en Portugal

Stadler Selecciona (una filial de Stadler Anlagenbau GmbH) ha diseñado e instalado una planta de envases ligeros para Valorsul destinada a aumentar la capacidad y simplificar el funcionamiento de sus instalaciones de tratamiento de residuos en el Centro de Triagem do Oeste de Cadaval, ubicado en el distrito Gran Lisboa (Portugal).

Valorsul, una empresa líder en el sector medioambiental, gestiona el procesamiento de alrededor de 850.000 toneladas de residuos municipales generados cada año en 19 municipios de la región Gran Lisboa. La empresa eligió a Stadler para el diseño y la instalación del proyecto de mejora y optimización sustancial de su planta de clasificación en el Centro de Triagem do Oeste, una de las dos instalaciones de tratamiento de envases ligeros que gestiona, señalaron en una nota de prensa fuentes de la compañía alemana.

Los objetivos de Valorsul con este proyecto eran aumentar la capacidad de la instalación, mantener la pureza de la producción y además de simplificar su funcionamiento. “Elegimos a Stadlerdebido a la calidad y el detalle de los estudios que presentaron. Además, las visitas que realizamos a varias instalaciones diseñadas por Stadler nos permitió comprobar la calidad de sus equipos y su montaje”, explica António Afonso, director de la planta de reciclaje de Valorsul.

Stadlercompletó el desmontaje de la planta existente y el montaje de la nueva en un tiempo récord de siete semanas, y la nueva instalación se inauguró en noviembre de 2023.

El proceso comienza con la introducción de los residuos en una cabina de clasificación de artículos voluminosos y un “abrebolsas” antes de pasar por los dos separadores balísticos Stadler STT2000 donde se separan los materiales flexibles y rodantes.

De los materiales flexibles se procede a la recuperación de film. Ésta se ha mejorado gracias al nuevo sistema de aspiración y a los separadores balísticos STT2000 con ventilación reforzada.

Por otra parte, el material (3D) pasa por nuevos separadores de Foucault y electroimanes y los clasificadores ópticos recuperan envases de PET, PEAD, Briks (CBA) y una mezcla de plásticos. El control de calidad automático de las fracciones PET, PEAD y Briks lo realiza un clasificador óptico de la planta original.

“Para ampliar la capacidad de la instalación y mantener la elevada calidad de la producción, hemos reemplazado el separador balístico de la planta original por dos separadores balísticos STT2000 y hemos instalado clasificadores ópticos de mayor capacidad que incorporan las últimas tecnologías del mercado. También hemos incluido dos nuevas cabinas de clasificación que simplifican el control de calidad y la clasificación manual”, explica Carlos Manchado Atienza, director internacional de ventas de Stadler.

La instalación cuenta con dos separadores balísticos Stadler STT2000 donde se separan los materiales flexibles y rodantes.

Valorsul quería que el funcionamiento de la planta fuese más sencillo. Para cumplir este requisito tan importante para el cliente, Stadler elaboró un diseño que permitía acceder mejor a equipos críticos. También simplificó notablemente el prensado en balas mediante la integración de prensas metálicas en la estructura de sustentación de Stadler. Las balas caen directamente a un recipiente abierto, y mediante la utilización de silos automáticos para facilitar el almacenamiento. Este enfoque facilita mucho la recuperación de productos de alta calidad.

Óscar Horcajada Torres, ingeniero de proyectos de Stadler Selecciona, señala que “por ejemplo, para el prensado en balas de metales férricos, utilizamos un silo más pequeño que, en coordinación con la prensa elevada y la nueva cabina de control de calidad, simplifica enormemente la recuperación de metales férricos de alta calidad”.

El nuevo diseño debía encajar en la zona de alimentación y obtención de balas de la planta original, que se había mantenido. “Para lograr una integración perfecta con la estructura y los equipos existentes, recopilamos todos los planos y la documentación de la instalación original que pudimos”, explica Horcajada Torres, quien añade que “el modelado de la planta con un escáner 3D fue muy importante. La excelente comunicación con el equipo de Valorsul fue esencial para el éxito del proyecto”.

“Me gustaría recalcar la extraordinaria disposición y la colaboración del equipo de Stadler durante la fase de diseño para cumplir los requisitos de Valorsul, demostrando un elevado nivel de experiencia, conocimientos y competencia que permitió materializar un proyecto de calidad excepcional. Lograron una integración perfecta de los nuevos equipos con las máquinas existentes, y una línea de clasificación fluida sin limitaciones operativas, y con accesibilidad a todos los equipos y vías de circulación de la línea de clasificación”, añade Afonso.

Óscar Horcajada Torres, ingeniero de proyectos de Stadler Selecciona, señala que "para el prensado en balas de metales férricos, utilizamos un silo más pequeño que (..) simplifica enormemente la recuperación de metales férricos de alta calidad”.

Planificación + flexibilidad + comunicación = entrega en tiempo récord

El proyecto planteaba un reto especial: la planta original debía desmontarse con extremo cuidado para proteger los equipos existentes que se usarían en el nuevo diseño. Stadler también tuvo que trabajar con un plazo muy ajustado, ya que el espacio para almacenar los residuos procedentes de la recogida de Valorsul durante las obras era limitado. “La planificación cuidadosa y nuestro cualificado equipo de montaje fueron tan cruciales como la buena coordinación con el equipo de Valorsul”, remarca Óscar Horcajada Torres.

Stadler completó el desmontaje de la planta existente y el montaje de la nueva en un tiempo récord de siete semanas, y la nueva instalación se inauguró en noviembre de 2023, para gran satisfacción de Valorsul: “Durante la fase de montaje, el equipo de Stadler destacó por su elevado nivel de competencia, disponibilidad y cumplimiento de las normas de seguridad, lo que permitió llevar a cabo el proyecto con total seguridad, con puntualidad y sin demoras”, concluye Antonio Afonso.