Residuos reciclables secos y envases ligeros: el desafío de la clasificación

La variedad en la composición de los residuos y su constante cambio suponen un desafío para el diseño de plantas de clasificación que deben ofrecer elevados índices de pureza y una calidad constante, lo que supone tener que adoptar procesos de clasificación cada vez más complejos. Stadler, proveedor destacado de plantas de clasificación en la industria del reciclaje, ha adquirido una amplia experiencia y conocimientos para desarrollar instalaciones de alto rendimiento que resulten idóneas para cada tipo de material y que además cumplan con los requisitos específicos de cada cliente.

El sector del reciclaje y la eliminación de residuos está experimentando una gran evolución y un crecimiento constante tanto en volumen como en complejidad. Se han introducido nuevas regulaciones, políticas y objetivos en todo el mundo para abordar los problemas globales en relación a la gestión de residuos. Diferentes países han adoptado diversos enfoques para recolectar y separar materiales reciclables mixtos secos y envases ligeros con el fin de reducir la cantidad de materiales que acaban en el vertedero. La composición y densidad de estos residuos cambia constantemente, con una proporción cada vez mayor de film y bandejas de plástico. Al mismo tiempo, la industria del reciclaje exige altos niveles de pureza de las fracciones clasificadas para que sus productos finales reciclados puedan competir con los materiales vírgenes en el mercado. Estos factores están impulsando la demanda de plantas de clasificación capaces de procesar múltiples materiales de manera flexible y, al mismo tiempo, ofrecer elevados índices de pureza y de calidad constante.

Un correcto desarrollo de plantas de clasificación para materiales reciclables mixtos secos y envases ligeros requiere un enfoque flexible y personalizado, combinado con un profundo conocimiento sobre cómo afecta la variedad en la composición de los residuos al proceso de clasificación. Stadler destaca en este aspecto, ya que se ha involucrado desde el principio en el diseño de las primeras plantas de este tipo y ha desarrollado numerosas instalaciones en todo el mundo.

La composición de los residuos que llegan a las plantas de clasificación puede variar en función de diferentes factores, comenzando por la forma en que se recogen y separan - que varía de un país a otro o incluso a nivel regional. Los materiales reciclables mixtos secos pueden incluir papel y cartón, envases de plástico, metales férricos, no férricos y film, además de envases de bebidas de cartón o vidrio que se pueden recoger por separado. Los sistemas de recogida en diversos puntos suelen generar desechos más limpios que la recogida de residuos habitual. La forma en que las autoridades locales cobran por la recogida de Residuos Sólidos Urbanos puede afectar en la cantidad de personas que clasifican sus residuos para reciclarlos. Además, la diferencia demográfica entre las zonas rurales y urbanas provocan variaciones en la composición, e incluso se puede dar lugar a fluctuaciones de residuos que son estacionales.

“Al desarrollar una planta de clasificación para materiales reciclables mixtos secos y envases ligeros, la composición de los residuos es una consideración clave”, dice Jürgen Berger, director de Ventas Internacionales de Stadler. “Por ejemplo, el contenido de film y papel mezclado con el material de reciclaje mixto seco en el Reino Unido requiere un procesamiento más complejo. Si se incluye vidrio, es necesario retirarlo en las primeras etapas para proteger el proceso".

La introducción de nuevos objetivos europeos de reciclaje está impulsando cambios en la forma en que se recogen los residuos. En Bélgica, se tomó la decisión de ampliar la recogida de las conocidas bolsas azules, destinadas inicialmente a residuos, a todo tipo de envases. De esta forma se incluían en este proceso la totalidad de envases de plástico. Como resultado, la planta de clasificación en Willebroek operada por Indaver, proveedor de soluciones de gestión de residuos sostenibles, puede procesar volúmenes mucho mayores y gestionar procesos de clasificación cada vez más complejos al incluir más materiales.

La empresa decidió invertir en una nueva instalación tres veces más grande que la anterior. Decidieron recurrir a Stadler para el diseño de una planta con la capacidad necesaria para gestionar una clasificación más compleja: “Llevar a cabo el proyecto de la mano de Stadler nos dió la seguridad en que finalmente obtendríamos una instalación de primera calidad con tecnología vanguardista. Supimos desde el principio que el proyecto estaría en buenas manos y que trabajar con Stadler nos garantizaría empezar lo antes posible”, afirma Eline Meyvis, ingeniera de proyectos de la planta de clasificación de Indaver.

La amplia experiencia de Stadler hizo posible el desarrollo y construcción de una nueva planta capaz de clasificar un alto volumen de residuos de envases en 14 fracciones con un rendimiento de más de 20 Tn/h utilizando un abre bolsas, varias cribas, separación magnética, separador por aire, separador de inducción, separadores balísticos y clasificadores ópticos. “La flexibilidad de todo el equipo del proyecto, incluido el personal de la planta y la extraordinaria voluntad de resolver problemas, hicieron posible que la instalación funcionase a la perfección. Stadler entregó una instalación de alta calidad en la que Indaver puede confíar".

Stadler además gestionó con éxito la complejidad de realizar el proyecto durante una pandemia global: “A pesar de la difícil situación de este año, Stadler hizo posible alcanzar los objetivos de producción, entrega de piezas y máquinas. La construcción se terminó según lo previsto y la puesta en marcha de la planta se inició a tiempo. Participaron muchos subcontratistas, bajo la coordinación de Stadler. La pandemia hizo necesaria una administración adicional y se debían realizar pruebas con regularidad. A pesar de que no fue una tarea fácil, los retrasos y problemas se contrarrestaron gracias a un gran trabajo en equipo y la flexibilidad de ambas partes".

Stadler ha desarrollado su amplia experiencia bajo un enfoque altamente flexible en función de cada proyecto, desarrollando soluciones adaptadas a los requisitos de cada cliente.

Silvio Urias Pereira, director general de la empresa brasileña de gestión de residuos Flacipel Comércio de Aparas e Sucatas Ltda, perteneciente al Grupo Multilixo, descubrió que esto era realmente así cuando Stadler diseñó una nueva planta de clasificación de material reciclable seco: “Stadler trabaja muy de cerca con el cliente. Nos acompañaron durante toda la fase de adaptación y formación para la correcta gestión de la producción y el mantenimiento. Su personal técnico tiene un conocimiento integral tanto de la planta como de los materiales, por lo que la combinación de ambos logra alcanzar la excelencia".

La planta procesa una entrada de material muy heterogénea, que pasa por una preclasificación que utiliza un separador balístico Stadler PPK2000 al final de la línea. Continúa con un abre bolsas, dos separadores balísticos Stadler STT5000, 2 separadores magnéticos, 9 clasificadores ópticos, un separador de inducción y un sistema de aspiración.

“Este proyecto lleva casi ocho años en etapa de planificación. Gracias al trabajo junto con Stadler logró hacerse realidad”, dice Silvio Urias Pereira. “Fue un trabajo en tándem, uniendo el conocimiento de Flacipel sobre el material y la exigencia de calidad del producto final con el buen desempeño y tecnología de los equipos de Stadler. Con esta planta es posible atender las altas exigencias de nuestro mercado, cumpliendo las expectativas de nuestros clientes con un producto diferenciado y de calidad”.

“A la hora de diseñar y construir una planta para materiales reciclables mixtos secos y envases ligeros los desafíos principales son las variaciones en la composición del material, el tipo de envases y los requisitos de pureza, ya que afectan a la calidad y recuperación de los productos”, explica Jürgen Berger. “Estos cambios pueden ocurrir entre la fase de diseño y la puesta en marcha de la planta, por lo que estos riesgos deben tenerse siempre en cuenta. En Stadler tenemos experiencia en solucionar estos problemas integrando flexibilidad y capacidad de reserva en nuestro diseño”.

Este enfoque fue particularmente importante cuando Stadler diseñó una planta de clasificación flexible y preparada para el futuro para el Grupo Schroll en Francia, para quien la empresa había diseñado y construido previamente 5 plantas. A petición del cliente, la instalación se diseñó para permitir una futura expansión y la clasificación de otras fracciones, así como la posibilidad de instalar robots. Stadler respondió a esta demanda al incluir dos líneas de clasificación independientes, una para el tratamiento de múltiples materiales y otra para material hueco, con una configuración que proporciona mayor flexibilidad.

Vincent Schroll, copropietario del Grupo Schroll, aprecia la capacidad de Stadler para innovar, desarrollando nuevos productos que satisfacen las necesidades cambiantes: “la evolución técnica del equipo cumple con los requisitos crecientes de nuestros centros de clasificación”. El copropietario de Pascal Schroll agrega: “Apreciamos la capacidad de Stadler para cumplir con los compromisos, asesorarnos y responder a los cambios durante la configuración del equipo”.

La necesidad de abordar el problema global de la gestión de residuos y trabajar para una correcta transición hacia una economía circular están impulsando un amplio crecimiento en el sector del reciclaje. Como resultado, Stadler ha observado un aumento en la demanda de nuevas plantas de clasificación, así como mejoras y ampliaciones de las instalaciones existentes.

Este fue el caso de Viridor, una de las principales empresas de reciclaje, gestión de recursos y de residuos del Reino Unido, que llevó a cabo una reestructuración de 15,4 millones de libras en su planta de reciclaje de materiales Masons (MRF) en 2020. Como uno de los dos desarrolladores de esta planta, Stadler transformó su manera de operar, aumentando su capacidad de 65.000 Tn/h a 75,000 Tn/h y mejorando significativamente la calidad de salida, logrando un 98,5% de pureza en periódicos y folletos, además de un 95% en polímeros como PET, PEAD y plásticos mixtos.

El director de reciclaje de Viridor, Colin Richardson, dijo: “Esta ha sido la mayor inversión en un MRF del Reino Unido en los últimos años. Viridor se centra en desarrollar oportunidades para devolver materiales de reciclaje de calidad a la economía a la que pertenecen. El plan de inversión de Masons ha sido diseñado específicamente no solo para lograr una mayor capacidad, sino para hacer coincidir la calidad de su producción con los requisitos del mercado. La planta ahora tiene el mismo material de alimentación que antes, pero la actualización nos ha permitido hacer frente a 10.000 toneladas adicionales de material al año. Estamos satisfechos con el rendimiento de la planta y sus equipos desde su renovación".