También se dieron a conocer varias tecnologías punteras de la empresa alemana

El pasado 3 de mayo Coscollola Comercial congregó en las instalaciones de la Fundación Ascamm, en la localidad barcelonesa de Cerdanyola del Vallès, a sus clientes para dar a conocer la inyectora eléctrica Krauss Maffei modelo 80/380 EX. Los visitantes pudieron ver en funcionamiento el proceso de inyección y asistir a la presentación a cargo del ingeniero responsable de Tecnología Multi-Componente de Krauss Maffei, Jochen Mitzler, en una jornada donde destacaron las tecnologías de multinyección, los conceptos Twin y Spin Form (inyección confrontada con platos rotativos), IMC (Injection Molding Compounder) y los beneficios de las máquinas totalmente eléctricas, así como sus aplicaciones. Todos ellos, desarrollos avanzados que aportan grandes beneficios a los clientes, permitiendo un incremento de la productividad en los procesos de inyección.

Ricardo Coscollola, junto a la maquina de Krauss Maffei.

La protagonista de la jornada fue la inyectora modelo KM80-380EX de la serie eléctrica EX, que cuenta con modelos con fuerzas de cierre entre 500 y 1600 kN. La inyectora eléctrica mostrada en la jornada inyectó tapones con precinto en HDPE en un molde de 8 cavidades con un tiempo de ciclo de 4,7 segundos. Tal y como apuntó Ricardo Coscollola, la inyectora demuestra la precisión de la serie EX, así como su rapidez y su bajo nivel de ruido.

El modelo EX tiene una configuración ultra flexible debido a las 4 unidades de inyección por tonelaje y los 4 diámetros de husillos por unidad de inyección; además cuenta con la amplia y variada experiencia en plastificación de Krauss Maffei, un soporte de excelencia en ingeniería de aplicaciones y una red de servicio de apoyo en todo el mundo.

La serie EX se caracteriza por unos elevados beneficios con unos costes mínimos. Esto se aprecia en primera instancia en su balance energético. La serie EX consume menos corriente y agua de refrigeración.

Además, convence con sus tiempos mínimos de ciclo seco y con sus elevadas velocidades de inyección.

Por otro lado, todos los elementos están dispuestos de tal forma que se garantice una elevada disponibilidad, se facilite al máximo el mantenimiento y se permita un manejo cómodo de la máquina.

Según Jochen Mitzler de Krauss Maffei, “en la inyectora EX la velocidad es tan decisiva como el ahorro de energía”. Todas las máquinas eléctricas ahorran energía: la baja disipación de tensión significa también un menor consumo de agua de enfriamiento, ahorrando hasta un 70 por ciento y el ahorro de energía es de aproximadamente el 50 por ciento dependiendo del ciclo. La razón es la mayor eficiencia de la construcción electromecánica.

Asimismo, el cierre “Z” que incorporan las inyectoras eléctricas de Krauss Maffei de la serie EX es extremadamente rápido abriendo y cerrando. Sin tiempo extra para la generación de fuerza de cierre, el tiempo de ciclo seco de la KM80 EX se reduce a menos de 1 segundo.

El mecanismo de cierre tiene un movimiento directo. Sólo 8 puntos de pivote, sólo 4 brazos para movimiento y aplicación de la fuerza de cierre y muchas menos piezas móviles. Son posibles más de 7 millones de ciclos (en 9 meses de operación continua) con cero defectos.

Todo ello permite un menor mantenimiento y una alta disponibilidad.

El cierre es totalmente limpio, ya que se trata del primer cierre que trabaja sin grasa. La lubricación en aceite es encapsulada en todos los puntos de pivote y marchas, se reducen mucho las pérdidas de lubricante, el expulsor está encapsulado y las placas guiadas sin barras de sujeción, por lo tanto libre de contaminación.

Todos los principales mandos eléctricos y convertidores son enfriados mediante agua (mayor capacidad de carga y no aumenta la temperatura ambiente en las áreas de producción con aire acondicionado). Asimismo, la operación se realiza sin ruido.

La tecnología de transmisión eléctrica es más precisa que la de transmisión hidráulica. Los movimientos son más precisos y reproducibles, la proporción de rechazo y el esfuerzo en control de calidad son menores, del mismo modo que los procesos son más estables y precisos.

Según el representante alemán de la firma, la demanda de la industria de la automoción se caracteriza por una marcada tendencia hacia las construcciones de peso ligero, a un diseño cuidado, a la integración de funciones adicionales, a la multifuncionalidad y a la presión de costes. En este sentido y para crecer en el negocio del plástico, la compañía alemana propone varias soluciones: la especialización de los procesos, lograr unas tasas muy reducidas de rechazo y desarrollar un alto grado de automatización. Para lograrlo, presentó diversas tecnologías.

La tecnología TwinForm es un nuevo concepto para moldes dobles que permite duplicar la producción, aportando una mayor productividad y flexibilidad.

Este sistema permite utilizar moldes y cámaras calientes estándar, ofrece un recorrido corto del flujo y escasas pérdidas de presión en cámara caliente, así como la posibilidad de aplicar colores, materiales y/o pesos de inyectada diferentes.

Coscollola Comercial, representante para España de las firmas Krauss Maffei, Berstorff, Motan y Regloplas, es una empresa capaz de ofrecer soluciones para la inyección de plástico, desde el almacenaje, secado, transporte y mezcla de material en granza para alimentación de la máquina elaboradora, así como atemperadores de molde, máquinas inyectoras e instalaciones de extrusión.

Una máquina TwinForm está equipada con una unidad de inyección separada para cada placa y su accionamiento está integrado en la máquina.

Empleando moldes estándar en lugar de los convencionales de pisos se obtiene una alta flexibilidad para ajustar la producción a las demandas variantes. Cuando la demanda de gran volumen de productos estacionales disminuye, los moldes pueden pasar de una máquina TwinForm a una máquina estándar.

Permite un sencillo cambio de color, más rápido en comparación con la tecnología de moldes de pisos, y un arranque más sencillo para grandes cavidades 96/96. Además se precisan unidades de inyección más pequeñas por lo que la plastificación es más rápida. Otra ventaja añadida, frente al empleo de dos máquinas, es que permite la reducción de la fuerza de cierre y la reducción del consumo eléctrico y de agua.

Se evita también la dificultad (respecto al molde de doble piso)del sistema bebedero de cámara caliente lo que elimina el goteo y reduce el tiempo inútil.

Permite dos soluciones para placa fija intermedia del molde: o bien solución mecánica con engranajes o bien una solución hidráulica con mesa deslizante y adaptador. El desmoldeo de piezas se realiza con robot, donde las piezas están preorientadas listas para el montaje.

La tecnología Spinform destaca por sus reducidos costes de montaje y porque abre un nuevo abanico de oportunidades.

Aporta una elevada calidad del producto mediante la integración funcional (diseño inteligente de piezas), conexiones de larga duración y la mezcla correcta del material.

La productividad también es mayor, ya que elimina errores de montaje, requiere menos esfuerzos logísticos y proporciona doble capacidad de producción.

Los costes de fabricación también se ven reducidos ya que el montaje está integrado en el molde, el set up es más rápido y elimina rechazos.

La tecnología Injection Molding Compounder (IMC) consiste en la integración de una inyectora y una extrusora que permite reducir los costes de material 0,26 -1 euros/kg, reduciendo etapas de proceso.

Proporcionan una mejor calidad de producto, utilizando fibras más largas, con una mejor homogeneidad y una menor temperatura de masa, así como una gran flexibilidad, refuerzo de fibra, mezclas y resinas.