Automatización: la clave de la flexibilidad en el sector de la alimentación y las bebidas

En primer lugar, el aumento de precios de las materias primas, la electricidad, el gas y el transporte están repercutiendo en un incremento de los costes operativos del sector. Además, los productores sufren la presión a la baja en los precios por parte de los grandes minoristas. Y no menos importante es la presión por parte de los consumidores, que cada vez son más conscientes de su salud y cómo influye en ella su alimentación. Los clientes, cuando compran, buscan transparencia y trazabilidad, ya sea porque les preocupa la seguridad –en 2018, más de 700 millones de personas estuvieron expuestas a niveles severos de inseguridad alimentaria–, el cumplimiento de estándares éticos o reducir el desperdicio de alimentos —un 14% de los alimentos a nivel mundial se pierden en el proceso que va de la cosecha a la tienda—, entre otras razones.

Todo ello hace que cada vez más productores opten por buscar la diferenciación incrementando su gama de productos, lo que requiere realizar cambios frecuentes tanto en los ingredientes como en los procesos de fabricación.

Para alcanzar estos objetivos de diversificación de producto, trazabilidad y trasparencia es imprescindible dotar a la fábrica de flexibilidad. Para ello, actualmente los productores de bienes de consumo tienen a su disposición soluciones digitales basadas en el Internet de las Cosas (IoT) o en la automatización, que les permiten incrementar la eficiencia operativa, reducir los costes y recoger datos relevantes de forma más precisa.

Para cumplir con este objetivo empresarial es necesario contar con un sistema de automatización integrado que permita la supervisión y facilite el flujo de datos continuo entre las capas de control y de software. Una solución basada en tres pilares fundamentales: comunicación, ingeniería y estandarización es clave para que las empresas puedan ofrecer los niveles de flexibilidad demandados actualmente.

Los sistemas de control modernos necesitan conexiones de alto rendimiento y ciberseguras entre varios activos de control y sistemas de supervisión. En este sentido, existen soluciones en el mercado que lejos de ser simplemente un solo controlador combinado con un terminal de operador, aplican un enfoque centrado en simplificar la conexión del sistema de control con la supervisión.

Debe también tenerse en cuenta la necesidad de eliminar el esfuerzo y la inconsistencia de la configuración del proyecto y crear un sistema de control de mayor calidad. Hecho que pudiera resolverse con una solución que utilice una plantilla para generar un conjunto de normas –patrones– que pueden aplicarse a cualquier otro objeto similar dentro del sistema de control. Estos patrones reconocen cualquier duplicación que se haya producido dentro del código del controlador y utilizada en la supervisión. Así pueden proporcionar al usuario información de mayor calidad y garantizar que la configuración del controlador está completa, mejorando el mantenimiento del sistema de control.

Además, al permitir que estos patrones creen un código de PLC sencillo, replicando la configuración hasta la plataforma de control, asegura resultados óptimos y elimina variables innecesarias, reduce la carga del PLC y permite a los usuarios implementar el sistema de control con un hardware mínimo.

Finalmente, en lo que se refiere a la estandarización, los bloques estándar para conectarse a los activos de control por ejemplo variadores de velocidad y para interactuar con las aplicaciones de software, por ejemplo, la gestión de recetas proporciona una integración rápida y fiable en todo el sistema de control.

En esta línea, existen conjuntos de librerías que proporcionan objetos estandarizados que facilitan la integración de dispositivos conectados. Disponer de acceso a información detallada de las medidas, las horas de funcionamiento y el control de la energía dentro del controlador y la supervisión permite al usuario aprovechar los miles de mediciones adicionales disponibles.

Estas soluciones ya han ayudado a los productores del sector de la alimentación y las bebidas a ser más ágiles a la hora de tomar decisiones en tiempo real y en su capacidad de respuesta. No solo automatizan los procesos, sino que mejoran el uso del equipo, la productividad, la calidad, la trazabilidad y la precisión de los informes.

Por ejemplo, una compañía productora de harina líder en Argentina logró una alta disponibilidad y una trazabilidad mejorada gracias a una solución de Schneider Electric que combinaba System Platform de Aveva, Batch Management, Historian y una base de datos SQL, Modicon M580 y entradas y salidas X80 (con módulo de pesaje Scaime), Harmony HMI e iPMCC (Intelligent Power Motor Control Center) con Altivar ATV32.

Otro ejemplo es el de un productor de carne líder en Francia que pudo conectar la producción con las áreas de paletizado para mejorar su productividad y flexibilidad gracias a Harmony IPC para HMI y el software EcoStruxure Machine Scada Expert (para gestión de la línea), también del grupo francés.

En conclusión, las soluciones integradas de automatización proporcionan a los productores del sector de la alimentación y las bebidas la estrecha integración con los sistemas de control que necesitan para reconfigurar ágilmente sus procesos, en respuesta a las necesidades cambiantes de sus clientes y del mercado, aspecto fundamental en un entorno cambiante e inestable como el que vivimos.