El procesado de productos pulverulentos y secos, presenta retos y soluciones específicas, que requieren de exhaustivo conocimiento de las características del producto y de su gran variabilidad

Una intoxicación alimentaria puede ser la ruina para una empresa de procesado de alimentos, intoxicaciones que en algunos casos han sido resultado de mantenimientos deficientes, pero en otros muchos, de equipos con diseños no higiénicos. Solids Components Migsa como especialista en el manejo de alimentos secos particulados, ha desarrollado una amplia gama de soluciones y equipos higiénicos, que permiten evitar rechazos de productos y defectos de calidad, y ahorran muchas horas/hombre en prevención de la contaminación del producto. El procesado de productos pulverulentos y secos, presenta retos y soluciones específicas, que requieren de exhaustivo conocimiento de las características del producto y de su gran variabilidad, y sólo una colaboración estrecha entre el operador alimentario, instalador y fabricante de equipos permite disponer de soluciones óptimas y eficientes.

Una de las situaciones más temidas por todas las marcas de alimentos es un brote de intoxicación alimentaria. Para Snow Brand, importante empresa japonesa de alimentos lácteos, el 2000 fue el año en que esa pesadilla se hizo realidad. 14.800 personas resultaron intoxicadas por 'Staphylococcus aureus', después de consumir productos lácteos.

Los alimentos contaminados por equipos de procesado han sido responsables de algunos de los principales brotes de intoxicación alimentaria en los últimos años, además de innumerables casos de rechazos de productos y defectos de calidad. En algunos casos, estos incidentes han sido resultado de un mantenimiento de limpieza deficiente o de un manejo no higiénico de los equipos, pero en otros muchos, el causante es el propio diseño del equipo. Como la válvula, que junto con unas prácticas de higiene pobres, dio como resultado uno de los mayores brotes de intoxicación alimentaria de la historia en Japón.

Los alimentos contaminados por equipos de procesado han sido responsables de algunos de los principales brotes de intoxicación alimentaria en los últimos años

Ésto es un ejemplo de cómo una sola válvula, puede ser una causa de problemas de contaminación potencialmente catastróficas para un fabricante de alimentos. Las situaciones ruinosas se pueden prevenir parcialmente, con la aplicación responsable y eficaz del APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) en el proceso, pero cuando los equipos no han sido diseñados con criterios higiénicos, nos enfrentamos a un trabajo muy difícil en la prevención de la contaminación del producto, que suponen muchas horas.

Como en la mayoría de las cuestiones, en la seguridad alimentaria, la legislación de la UE tiene algo que decir sobre el tema de diseño higiénico de equipos que entra en contacto con alimentos. La nueva legislación sobre higiene de los alimentos, que entró en vigor en enero de 2006, define que el diseño y los materiales de fabricación empleados, deben evitar la formación de zonas inactivas, impurezas, capas depositadas, costras etc., que más tarde puedan contaminar el producto manejado y además la máquina debe ser diseñada para su fácil limpieza.

Aún siendo esto bastante claro, como principio general, está abierto a diferentes interpretaciones, y asociaciones como European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG), de la que Migsa es miembro, marcan directrices y guías de buenas practicas para la consecución de diseños higiénicos.

Solids Components Migsa, con el objetivo de dar respuesta a las necesidades cada vez más exigentes y específicas del sector alimentario, presenta al mercado una gama higiénica de equipos. Esta nueva gama es fruto del camino emprendido hace ya varios años en su apuesta por seguir siendo un referente en el mercado en lo que se refiere al diseño y fabricación de equipos para el manejo de sólidos a granel y pulverulentos, con el I+D+i como eje principal de su planteamiento estratégico.

Los productos a granel presentan unas propiedades que varían extraordinariamente en función del tamaño y distribución del grano, ángulo de talud, humedad, temperatura y resistencia a la fricción. Para describirlos también se definen distintas características tales como “abrasivo”, “cohesivo”, “delicado”, “caliente”, “húmedo”, “no fluye”, etc., y si además se tiene en cuenta la gran diversidad de procedencias de las materias primas a nivel internacional motivado por la globalización del mercado, sucede que productos del mismo nombre, con la misma granulometría e igual composición química, muestran comportamientos de flujo de lo más variado, de forma que instalaciones que venían funcionando correctamente, comienzan a tener problemas. No se puede definir fácilmente un producto seco en el sentido de la estabilidad microbiana, ya que éste puede cambiar ligeramente de un producto a otro. Como regla general, puede decirse que cuando la actividad del agua está por debajo del 60%, se producirá poco o ningún crecimiento microbiano, lo que conlleva a que el procedimiento de limpieza preferido para el procesado de alimentos particulados secos sea el de limpieza en seco.

Alimentos secos particulados.

En consecuencia los requisitos para el manejo individualizado de productos a granel y el desarrollo de los procedimientos adecuados son especialmente altos. Las diferentes propiedades de los materiales a granel tienen una importancia decisiva a la hora de seleccionar el procedimiento adecuado tanto de proceso, como de limpieza y mantenimiento.

Como especialista en equipos diseñados para el manejo de sólidos a granel y pulverulentos, se ha dado respuesta a los principales retos de industria alimentaria para el procesado de alimentos particulados secos, desarrollando equipos para las diferentes fases del procesado de alimentos, descarga, dosificación, transporte, cierre, etc., aplicando criterios generales y específicos para dar solución al manejo de alimentos particulados secos, para prevenir la contaminación microbiana de los productos alimenticios, cumpliendo además los requerimientos de seguridad alimentaria de la normativa correspondiente de higiene (CE Directiva 2006/42/CE de Maquinaria, EN 1672-2 y EN ISO 14159 requisito de la higiene) y las directrices del EHEDG.

Figura 1: Tipos de flujo.

En el caso de facilitar una descarga y almacenamientos con criterios higiénicos se ha desarrollado una gama de extractores vibrantes que permiten un flujo en masa para la descarga de silos y tolvas. Con Flujo másico, en el momento de la descarga todo el producto a granel en el interior del silo está en movimiento. Por el contrario con un flujo clásico, flujo central, sólo se mueven secciones parciales del producto, lo que conlleva que en ausencia de una descarga completa del silo o tolva siempre quede material estacionario del primer lote que se irá mezclando con los siguientes, con un silo de flujo másico se solucionan de una forma razonable problemas tales como el del “flujo irregular del producto”, el del “flujo rápido de producto”, el “tiempo de permanencia variable” y el “apelmazamiento con el tiempo / zonas inactivas”.

Figura 2: Extractor EVK Hygienic.

Además el extractor ha sido diseñado con materiales en contacto con el producto conforme GMP-/FDA y superficies pulidas con una rugosidad estándar de Ra≤0,8μm. El diseño evita las partes no drenables, para evitar posibilidad de que el producto entre en los huecos, etc., donde puede acumularse el material seco, con las esquinas interiores agudas de (r< 6 mm).

Uno de los puntos más conflictivos del extractor vibrante, las uniones elásticas, se han desarrollado aplicando las últimas recomendaciones del los diferentes organismos y tras la investigación en nuestra propia planta de ensayos a nivel industrial, las uniones elásticas son amarradas mediante doble abrazadera anular, una de las cuales se monta en el extremo de la parte rígida, para minimizar zonas muertas que acumulen material seco.

Figura 3: Detalle de unión elástica.

Las válvulas rotativas y las válvulas de compuerta son también ampliamente utilizadas en los procesos de manipulación de alimentos particulados secos.

De hecho, las válvulas rotativas son probablemente el tipo de válvula más utilizadas en la industria. Se ha elaborado un diseño higiénico dando respuesta a los principales retos de estos elementos. Además de una selección adecuada de materiales y calidades superficiales, ha diseñado una válvula rotativa con un rotor de alvéolos redondeados de gran radio de curvatura y abiertos, con un paso de ejes de diseño exclusivo, que mediante purga de gas (aire, gas inerte) mantiene este limpio.

Figura 4: RVP Válvula rotativa Hygienic.

Sabedores de que unos de los puntos más conflictivos son las conexiones embridadas, hemos dado respuesta a la unión de las válvulas, suministrando unos cuellos para soldar, que guiados a las bridas de la válvula y provistos de unas juntas de diseño higiénico proporcionan una unión totalmente segura a nuestros clientes.

Además, el diseño incorpora un sistema de guiado para facilitar el desmontaje que permite acceder a todas las partes de la válvula gracias a la completa extracción del rotor y la apertura guiada de las dos tapas.

Figura 5: Conexión embridada (Hygienic).

Figura 6: DKA compuerta Hygienic.

Para la consecución de la válvula de compuerta higiénica, se ha desarrollado una compuerta con platos y ejes de una sola pieza, eliminando así uno de los puntos más conflictivos, la unión entre eje y plato, para minimizar riesgos. El resto de partes en contacto de la válvula de cierre se ha recubierto de una junta hinchable, que incorpora, en si misma, el cierre del paso de ejes y elimina la necesidad de juntas adicionales entre bridas, esta junta esta fabricada de un poliuretano, elastómero de alta resistencia a la abrasión; con certificado FDA. Además se ha provisto la válvula de un cuerpo partido en dos para facilitar su mantenimiento y limpieza.

Figura 7: DKA cuerpo partido.

Para los procesos de transporte de material, Migsa ofrece una oferta variada de soluciones al mercado, entre las que merece destacar el transporte neumático, con el cual desde 1970, con la patente alemana DE-PS-2-122858 de H.J. Linder, fundador de Solids Components Migsa, se describió por primera vez un procedimiento para el transporte neumático por cartuchos. El sistema de transporte por cartuchos tiene una especial significación, ya que además de ahorrar energía, preserva tanto los productos como la instalación. Permite transportar grandes cargas de producto en forma de cartuchos de, hasta 100 kilos de producto por cada kilo de aire de transporte, a bajas velocidades, desde 0,5 hasta unos cinco metros por segundo. De este modo, se evita la rotura de grano y se minimizan, tanto las abrasiones de producto, como los desgastes en la instalación. Se ha desarrollado recientemente un nuevo pulsor neumático Higiénico, que fue presentado en Powtech 2010 por primera vez.

Figura 8: Pulsor (Hygienic).

El pulsor neumático de acero inoxidable, esta diseñado para cumplir con los requisitos de APPCC y GMP, un diseño libre de puntos muertos, de fácil limpieza, adecuado para limpieza en CIP, con conexiones de montaje libres de los puntos muertos, los sellos para el cartucho aprobados por la FDA y superficies pulidas con una rugosidad definida.

El procesado higiénico de alimentos secos particulados, precisa de un estudio específico para cada instalación, en el que ha de haber una colaboración estrecha entre usuario, el mejor conocedor del producto a procesar, el instalador y el fabricante de equipos, para de este modo dar la solución más segura a cada necesidad.