La importancia de la lubricación en la producción alimentaria

En cualquier entorno productivo, la lubricación oportuna y apropiada de la maquinaria y del equipamiento es crucial de cara a optimizar su rendimiento y su ciclo de vida y para minimizar el riesgo de inactividad.

Sin embargo, en entornos de producción alimentaria la cuestión se complica, ya que el contacto directo de la mayoría de lubricantes tradicionales con los productos destinados al consumo humano entraña riesgos para la salud. Huelga decir que un accidente en este ámbito podría causar un daño significativo a la reputación de la compañía, la retirada de productos y hasta acciones legales por parte de los afectados. El asunto llama la atención de muchas entidades de control desde hace años. El Departamento de Control de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) ha establecido una gama de estándares para la composición de lubricantes aptos para el sector de la alimentación. Y por su parte, la organización NSF International evalúa los productos lubricantes para su seguridad total: si el producto es seguro para un “contacto fortuito” (un contacto ocasional y en bajas concentraciones) con alimentos, se le otorga la calificación H1. Sin embargo, H1 es una calificación que podemos llamar “honorífica”, y la conformidad de los productos no se comprueba.

En 2006 se creó un nuevo estándar, la ISO 21469. Aunque se trata de una norma de aplicación voluntaria, muchos auditores insisten en que los lubricantes usados en el sector de la alimentación la cumplan. La ISO 21469 tiene en cuenta la higiene general y los riesgos físico y biológico presentes en toda la fábrica. Como dice el sitio web de NSF (www.nsf.org), “La ISO 21469:2006 detalla requisitos de higiene para la formulación, fabricación, uso y manejo de lubricantes que durante las etapas de fabricación y procesamiento puedan entrar incidentalmente en contacto (por ejemplo por transmisión de calor o de carga, por lubricación o protección de la corrosión de la maquinaria) con productos y embalaje utilizado para alimentos, procesamiento de cosméticos, productos farmacéuticos, tabaco o para el sector de la alimentación animal. El fabricante es auditado por NSF (y lo será anualmente) con el objeto de asegurarse de que mantiene las máximas condiciones de higiene y de calidad”.

Hay otros productos no registrados en el epígrafe de la ISO 21469 pero que aun así tienen que ser examinados por NSF. Son los productos H₂, que tienen que mantener un contacto cero con los alimentos, y H₃ para aceites solubles; pero sobre todo hablamos de lubricantes que tienen que entrar en contacto con los alimentos para funcionar eficazmente. Estos productos tienen que cumplir con el estándar 3H, que sirve específicamente para impedir que el comestible se adhiera a superficies duras mientras es procesado. Es el caso de las parrillas, los moldes para pan, los ganchos de carnicero, los instrumentos y superficies de corte o las mesas de deshuesado.

En el mercado existe una amplia variedad de grasas para alimentos, lubricantes de cadena, aceites para cajas de engranajes, aceites compresores e hidráulicos, productos de limpieza y anticorrosivos que cumplen con cada uno de estos estándares. Además, varios lubricantes aptos para la producción de alimentos impiden que los elementos contaminantes emulsionen (lo que dificultaría su remoción).

El exceso o falta de lubricación de los componentes puede afectar seriamente a su comportamiento, causando fallos prematuros que resultan en un periodo no planificado de inactividad y sus costes asociados. El régimen de lubricación, pues, tiene que estar gestionado con todo cuidado.

En primer lugar hay que considerar el problema del lavado. En la mayoría de instalaciones de producción de comestibles se realiza un lavado regular a base de agua a presión y soluciones cáusticas para las superficies. Es casi inevitable que algunos de los fluidos de lavado presurizados se cuelen en resquicios de los componentes en los que se ha aplicado un lubricante. Esto puede hacer que el lubricante se vea afectado por el proceso de lavado, es decir, que antes del siguiente turno sea preciso lubricar de nuevo. En estos casos puede modificarse el proceso de lavado, o puede utilizarse un deflector para mantener el agua fuera de las áreas lubricadas.

Si el lubricante desalojado por el proceso de lavado no es aplicado de nuevo con rapidez y en la cantidad correcta, los componentes quedan desprotegidos: en consecuencia, puede que tengan que funcionar a una temperatura mayor, lo que incrementa el riesgo de que fallen; serán, también, más vulnerables a la corrosión. Para componentes que pueden resultar dañados por cualquier falta de lubricación (por ejemplo cadenas), una posible solución es la inclusión de un sistema de lubricación continua que aplique lubricante a la cadena automáticamente a medida que ésta lo atraviesa.

Tampoco pueden pasarse por alto los problemas causados por los ingredientes del propio comestible. La presencia de un granulado anguloso de azúcar o de sal, por ejemplo, puede pasar inadvertida y aun así causar daños químicos y físicos en superficies poco lubricadas. Además, la potencial entrada de polvo a través de ingredientes como la harina debe tenerse en cuenta a la hora de elegir la lubricación necesaria.

También hay que considerar la temperatura a la que los lubricantes tienen que operar. Los lubricantes aplicados a las cintas que transportan la masa de pan tienen que poder soportar el calor extremo de los hornos, y en las instalaciones donde se manipulan productos congelados deben utilizarse lubricantes capaces de soportar temperaturas bajo cero.

Solo puede conseguirse un régimen de lubricación eficaz si los responsables del mismo tienen las competencias adecuadas. Estas personas tienen que ser conscientes de la importancia de la lubricación y de cómo tiene que ser gestionada para asegurar una aplicación correcta y puntual del lubricante y evitar problemas como la contaminación cruzada.

Para impedir confusiones a la hora de detallar los requisitos del lubricante, uno de los métodos que pueden adoptarse es prohibir el uso de lubricantes no aprobados por NSF en todos los ámbitos de las instalaciones de producción de comestibles. Sin embargo, aunque en general es deseable consolidar el número y el tipo de lubricantes usados para conseguir economías de escala, normalmente no hay necesidad de prohibir del todo los lubricantes que podemos llamar “estándar”. Mientras las competencias y la auditoría aplicadas sean suficientemente fiables como para impedir el uso de lubricantes no aptos para comestibles en lugares inadecuados, no hay razón para que estos productos no sean usados en aplicaciones no críticas. En este sentido, algunas compañías adoptan sistemas codificados por colores, donde los contenedores, dispensadores y el lugar de aplicación del lubricante están marcados con el mismo color.

En algunas aplicaciones, la necesidad de tener una lubricación continuada puede llegar a superarse. Es el caso, por ejemplo, de los rodamientos que incorporan el sistema “Solid Oil”. Estos productos están sellados de por vida y usan un polímero impregnado en aceite que no requiere la recarga que sí requieren los productos tradicionales, ahorrando así tiempo en lubricación manual.

Sea cual sea el enfoque adoptado para la lubricación, hay que tener presente que la cantidad y el método usado (a partir de un solo punto o en puntos múltiples) puede impactar positivamente en el ciclo de vida del servicio. El comportamiento óptimo solo puede conseguirse mediante la aplicación del lubricante adecuado a los intervalos adecuados. Más de un tercio de los fallos prematuros en rodamientos, por ejemplo, están causados por descripciones incorrectas del lubricante necesario y por aplicación incorrecta. Sin embargo, es sencillo establecer, en el plan general de mantenimiento, una lubricación regular a intervalos predeterminados y en momentos en los que la operativa de la máquina puede ser detenida y el acceso dispuesto.

Además del tipo de lubricante usado, el propio método de re-lubricación puede contribuir positivamente a optimizar la duración del producto. Una lubricación continua es más correcta y libre de contaminación que la lubricación manual. Especialmente en aplicaciones muy exigentes (o cuando parar la máquina para lubricar es una opción cara por los costes de inactividad), vale la pena investigar la posibilidad de instalar un sistema de lubricación automático que pueda ahorrar tiempo y mano de obra en el largo plazo.