El desabastecimiento de los medicamentos puede mejorarse con la distribución

El acceso a los medicamentos es un pilar fundamental de la asistencia sanitaria, pero en los últimos años, la escasez de fármacos en la UE se ha convertido en un problema crónico. Según el Informe de Escasez de Medicamentos 2023 del Grupo Farmacéutico de la UE (PGEU), los farmacéuticos europeos dedican actualmente 9,5 horas semanales en promedio a gestionar problemas de suministro, casi el triple que hace una década.

Uno de los principales factores que contribuyen a esta crisis es la falta de eficiencia en la distribución y gestión de los inventarios farmacéuticos. La escasez de ciertos medicamentos no siempre responde a una falta de producción, sino a problemas en la cadena de suministro, desde fallos en la previsión de demanda hasta errores en la distribución. En este contexto, contar con un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) potente puede marcar la diferencia, especialmente a la hora de llevar a cabo la preparación de pedidos. En este sentido, nuestro sistema de gestión de almacenes V10 GLT simplifica, optimiza, aporta coherencia y funcionalidad a toda la cadena de suministro. Tiene todo lo necesario para mejorar la eficiencia y satisfacer las necesidades de los clientes.

Además, la eficiencia en el picking es un factor determinante para cumplir con las expectativas de los clientes. Sin el paso por cero, o lo que es lo mismo, la regularización de las ubicaciones durante el picking, el lanzamiento automático de recargas se complica. Cuando estas recargas se retrasan, el impacto se refleja directamente en la cadena operativa: los pedidos tardan en ser preparados y las entregas no cumplen con los plazos exigidos.

Uno de los errores más comunes en el diseño de almacenes es la elección inadecuada del sistema de picking. En artículos de alta rotación, por ejemplo, el uso de picking por radiofrecuencia en lugar de pick-to-light podría ralentizar significativamente el proceso. Aún más crítico es optar por un sistema de picking inverso en lugar de directo, lo que puede generar ineficiencias operativas difíciles de corregir. En V10 asesoramos e implementamos todos estos sistemas, además de picking por voz, displays eco y armarios verticales.

Otro aspecto clave es la verificación de los bultos. Si este proceso se prolonga, puede deberse a una recogida incorrecta del stock durante el picking. Para minimizar errores, es recomendable reforzar los controles con sistemas de verificación adicionales, como la lectura obligatoria de la ubicación y el contenedor de origen, así como etiquetas de artículo y lote más claras. Eliminar la introducción manual de datos por parte del operario y forzar el escaneo de etiquetas, es una medida esencial para reducir fallos y agilizar el proceso.

En un sector donde la rapidez y la precisión son claves, optimizar cada fase del picking es la diferencia entre cumplir plazos o quedarse atrás en la competencia.