Soldadura ergonómica: ¿Es posible?

Lo mismo se aplica a los puestos de soldadura. “Deben diseñarse de forma que sean compatibles con las necesidades físicas de los soldadores y les permitan trabajar concentrados y sin fatigarse”, subraya Peter Fronius, director de Gestión Estratégica de Producto de Soldadura en Professional Welding Tools. “Por ejemplo, hay que tener en cuenta la altura o el alcance de los brazos de los empleados. Si los puestos de trabajo no cumplen los estándares de ergonomía, aumenta la probabilidad de enfermedades, lesiones y bajas por enfermedad”. Por supuesto, los factores de riesgo ergonómicos no siempre pueden eliminarse por completo, por ejemplo, cuando entran en juego las posiciones forzadas. En este caso, nuestro objetivo debe ser limitar al máximo la duración de estos escenarios.

La integración de la tecnología de plasma activo caliente se vio facilitada por el hecho de que los planificadores pudieron instalar la antorcha de plasma Acerios PCT 2000 de forma fija. Para ello, bastaba con una zona de trabajo mínima dentro del radio de acción del robot. “La fuente de potencia también ocupa menos de un metro cuadrado de superficie, por lo que pudimos colocarla sin problema fuera de la celda, entre las fuentes de potencia existentes”, informa Rudolph.

La mayoría de las causas de lesiones no se limitan a sectores específicos, sino que son consecuencia de los patrones de movimiento y comportamiento de los soldadores. Algunos típicos son el estiramiento repetido del cuerpo, la torsión de la columna vertebral, apoyarse y arrodillarse en superficies duras, las posturas estáticas durante largos periodos de tiempo o la falta de descansos. Si estos factores de riesgo se repiten, ya sea individualmente o de forma combinada, pueden provocar trastornos musculoesqueléticos (TME) relacionados con el trabajo. Estos son lesiones y enfermedades que afectan a músculos, nervios, tendones, ligamentos, articulaciones, discos intervertebrales, piel, tejido subcutáneo, vasos sanguíneos o huesos. Además de las causas mencionadas, las condiciones medioambientales desfavorables, como las temperaturas extremas, también pueden contribuir al desarrollo de los TME. A estas también se le añaden factores de riesgo personales como el estado físico, las enfermedades previas o la edad.

Por lo general, estas afecciones se desarrollan debido a microtraumatismos infligidos al organismo a lo largo del tiempo y que pueden causar, por ejemplo, hernias discales lumbares. Estas son las más frecuentes, pues el peso total de la columna descansa en mayor medida sobre los dos discos inferiores. Los discos intervertebrales están formados por un cartílago flexible en forma de anillo que contiene un gel que puede degradarse y desgarrarse con el tiempo si el soldador levanta repetidamente componentes pesados en una postura incómoda. Como consecuencia, el disco se desplaza hacia delante, presiona un nervio espinal y provoca un dolor intenso.

Entre los trastornos musculoesqueléticos más frecuentes figuran las lesiones de espalda, la bursitis, la tendinitis y la tenosinovitis, el síndrome del túnel carpiano o el síndrome de la salida torácica, un trastorno que puede producirse por la compresión de nervios, arterias o grandes venas en la zona del cuello y el tórax y que puede provocar fuertes dolores. Este puede aparecer por realizar soldaduras bajo techo frecuentemente.

Una y otra vez, los soldadores tienen que adoptar posturas problemáticas para diversas tareas, normalmente durante largos periodos de tiempo. A menudo, les resulta más fácil moverse alrededor de componentes grandes y pesados que colocarlos en una posición ideal de soldadura. ¿Es entonces paradójico hablar de ergonomía en la soldadura? En absoluto, pues contra todo pronóstico, las empresas de soldadura cuentan con muchas opciones para el diseño ergonómico del puesto y equipo de trabajo. En general, esto se traduce en una plantilla más sana, mejor moral del trabajador, mayor productividad y mayor calidad de los productos. Por ejemplo, las mesas y taburetes de soldadura ajustables son recursos de eficacia probada para adaptar la altura de soldadura a las necesidades físicas de los soldadores.

“En lugar de soldar cordones de metros de longitud a mano en posición bajo techo, en muchos casos se pueden utilizar carros de soldadura guiados por raíles. Lo mismo ocurre con los cordones longitudinales y circulares de grandes dimensiones, que pueden unirse mediante carros de soldadura guiados por raíles o magnéticos. Cuando se utilizan estos sistemas automatizados, los soldadores solo tienen que utilizar el mando a distancia, sin realizar esfuerzo físico”, explica Christian Neuhofer, Product Manager de Fronius Welding Automation.

El Fronius FlexTrack 45 Pro compacto ofrece un amplio rango de aplicaciones. En función de las necesidades, se puede elegir entre tres tipos diferentes de raíles. En industrias donde las geometrías de las superficies varían, por ejemplo, en la construcción naval o de contenedores, los carros de soldadura FlexTrack 45 Pro son perfectos para todo tipo de aplicaciones.

Las celdas Cobot también logran que la soldadura automatizada de lotes pequeños sea rentable. Gracias a su enorme flexibilidad en la unión de diferentes componentes, la celda compacta CWC-S de Fronius ofrece las condiciones ideales para ello. “Es fácil de manejar incluso sin conocimientos de programación, y casi no se necesita esfuerzo físico”, prosigue Neuhofer. “El software recuerda las secuencias de soldadura de los distintos componentes, que se montan en una mesa de soldadura o en un posicionador basculante giratorio. Estos se sueldan de forma totalmente autónoma en una cabina con una protección antideslumbrante que se cierra y abre automáticamente para proteger a los soldadores de la radiación del arco voltaico, de forma constante si es necesario. Si se desea, la celda CWC-S también puede equiparse con un sistema de aspiración de humos”.

Al fijar componentes pesados, deben levantarse con medios auxiliares de elevación, como grúas, para proteger los músculos y la columna vertebral. Esto se aplica básicamente a todas las actividades de elevación en torno a la soldadura. La sobrecarga del sistema musculoesquelético no solo pone en peligro la salud a largo plazo, sino que, en casos concretos, puede provocar lesiones inmediatas como el síndrome lumbar, comúnmente conocido como lumbago.

En la industria alimentaria o en la construcción de centrales eléctricas, a menudo se utilizan tuberías que deben soldarse de forma orbital, es decir, guiando la antorcha a su alrededor. Para ello, suele ser necesario situarse en alturas y posiciones incómodas que pueden ser perjudiciales para la espalda. Aquí es donde los sistemas orbitales, como los cabezales de soldadura abiertos y cerrados de Fronius, proporcionan una solución. Una vez sujetada la tubería que se va a unir, la antorcha se desplaza automáticamente alrededor del componente y suelda el cordón con una calidad alta y constante.

Los productos de la empresa austriaca pionera en tecnología han adquirido fama y reconocimiento tanto por su avanzada tecnología, como por su facilidad de uso. Un ejemplo de ello, son sus antorchas de soldadura, que se caracterizan por su ligereza, asas que se adaptan perfectamente a la mano e interfaces de usuario adaptadas a las tareas a desarrollar. Las asas ergonómicas con componentes antideslizantes permiten agarrar cómodamente la antorcha durante la soldadura, así como un guiado sencillo y seguro gracias a las articulaciones esféricas que facilitan un ajuste óptimo. Además, el peso de todos los componentes está distribuido de forma equilibrada, lo que contribuye a reducir la fatiga durante la soldadura. Con opciones como el asa de pistola, las prolongaciones de los botones o la protección térmica, nuestros equipos pueden adaptarse a las necesidades de seguridad y aplicación de los soldadores.

Fronius nunca pierde de vista la facilidad de uso cuando se trata de los equipos de soldadura. Por ejemplo, la devanadora está integrada directamente en la carcasa del sistema de soldadura en todos los equipos compactos. Esto los hace más ligeros y fáciles de manejar, especialmente en lo que respecta a las tareas de soldadura manual.

Ofrecer sistemas modulares combinados con ajustes personalizados y operaciones de manejo intuitivas en nuestros sistemas de soldadura es para nosotros una prioridad. Cuanto más sencillo sea su manejo, mejor podrán centrarse los soldadores en su trabajo y reducir al mínimo el riesgo de lesiones. Un buen ejemplo de ello son los equipos de las series TPS/i, TransSteel o iWave, cuyas pantallas y botones de ajuste táctiles no solo son intuitivos, sino que también son fáciles de manejar con guantes de soldadura.

Por supuesto, también hay que proteger los músculos y la columna vertebral de los trabajadores. Por este motivo, los sistemas de soldadura Fronius se ofertan con carros de transporte personalizados que alojan el equipo de soldadura, la unidad de refrigeración, el avance de hilo y la bombona de gas. Estos son fáciles de mover, y es mejor empujarlos que tirar de ellos, ya que realizar este tipo de esfuerzo de forma constante es perjudicial.

Aprender a soldar sin riesgo de lesiones

Con el simulador de soldadura Fronius Welducation, los alumnos pueden aprender a soldar sin riesgo de lesiones. Con las antorchas ergonómicas, pueden trazar diferentes tipos de cordones de soldadura en distintas posiciones, incluso forzadas, sin ponerse en peligro por la radiación del arco voltaico o el humo de soldadura. Los componentes utilizados para las distintas simulaciones no solo son manejables, sino que también están hechos de plástico ligero que no dañará los músculos ni la columna vertebral de los futuros expertos en soldadura.

En conclusión, existen muchas maneras conseguir que el entorno de trabajo de los soldadores sea lo más seguro y ergonómico posible y, de este modo, mejorar tanto las condiciones de trabajo y la motivación de los empleados, como la situación económica de las empresas y, en última instancia, la percepción pública.