La tecnológica Optimus 3D se consolida como referente en el campo de la fabricación aditiva, con desarrollos y aplicaciones competitivas en sectores como el de la Industria, Automoción y Medicina

“Si se puede diseñar, se puede fabricar”

Redacción Interempresas28/09/2021

Ante cualquier situación de crisis, la aparición de oportunidades siempre es una realidad. Una situación extraordinaria puede generar incertidumbre y desestabilización, abocando incluso al afectado muchas veces a consecuencias imprevisibles. Sin embargo, las oportunidades para cambiar y mejorar siempre están ahí, y la reciente pandemia no ha sido una excepción. Al menos en el plano empresarial, donde los ejemplos de firmas y nichos de mercado muy concretos que se han visto beneficiados a pesar de los estragos derivados de la COVID-19 han sido muchos.

Uno de esos campos abonados al éxito ha sido el de la fabricación aditiva o impresión 3D, un nuevo concepto de producción industrial que definitivamente se ha hecho mayor de edad. La necesidad de desarrollar y fabricar en tiempo récord productos para paliar las consecuencias de la pandemia como los respiradores o los sistemas de protección individual ha provocado el espectacular crecimiento de esta tecnología y un escenario ventajoso para Euskadi, pues la gran mayoría de las empresas protagonistas de este sector en el Estado tienen sus centros de decisión y fabricación aquí.

Una de esas tecnológicas es la alavesa Optimus 3D, fundada en 2014 y con sede en el Parque Tecnológico de Álava. En estos momentos, una docena de ingenieros e ingenieras especializados en disciplinas hi-tech como la aeronáutica, dinámica de fluidos o la bioingeniería, conforman una sociedad que ha sabido adaptarse a las circunstancias a una velocidad de vértigo, poniendo el foco de su actividad en sectores estratégicos como el industrial, el automovilístico y el biomédico.

Plantilla de Optimus 3D.

Nichos de mercados que han acogido con gran expectación una tecnología disruptiva con no pocas ventajas competitivas como el ahorro de material, el menor gasto en recursos materiales o la notable reducción en el impacto ambiental, un cambio de paradigma productivo llamado a jugar un papel determinante en la economía de los próximos años. “Ni las ingenierías del momento ni las propias sociedades toleran ya procesos que resulten incompatible con el ahorro energético o la emisión de materiales dañinos con el medio ambiente”, explica en este sentido, Fernando Ohárriz, CEO de Optimus 3D.

A juicio de este ingeniero, la rapidez, las posibilidades de fabricación y la mejora “evidente” de la competitividad en los procesos son elementos ya asentados en la denominada Industria 4.0, donde esta compañía alavesa ofrece soluciones integrales de ingeniería y fabricación de piezas empleando las diferentes tecnologías de fabricación aditiva, tanto en materiales plásticos o resinas, así como metálicos. “Son elementos y procesos que mejoran el servicio de nuestros clientes”, abunda Ohárriz.

Biomedicina e implantes a medida

En el campo de la Biomedicina, especialmente en el área de ortoprotésica avanzada, donde Optimus 3D es ya una referencia, la fabricación aditiva ha permitido a la tecnológica alavesa diseñar prótesis adaptadas a partir de un proceso de escaneado digital (3D), un proceso donde la competitividad empresarial también ha sido manifiesta: “Al cliente le damos conocimiento y ahorro, pues evitamos que tenga que comprar equipos muy costosos que se pueden quedar obsoletos en poco tiempo”, añade Ohárriz.

Reconocer que la pandemia ha provocado un salto notable de la fabricación aditiva en el ámbito de la Medicina resulta innegable. El tránsito del prototipado a las tiradas y series cortas es ya una realidad que exige cumplimientos y normas como el certificado para poder fabricar producto sanitario a medida (en poder ya de Optimus 3D) y suplir una cadena de suministros que la pandemia dejó muy tocada.

Como ejemplo de esta realidad, un reto al que recientemente se enfrentó la empresa: el diseño y ejecución de un prototipo de validación conceptual de implante en titanio con sección dinámica y cuyo éxito radica tanto en el replicado, lo más exacto posible, de las geometrías a sustituir como en la incorporación de una zona dinámica que permite dotar de cierta flexibilidad al implante en la zona de unión con el esternón, en sustitución del cartílago costal. “Lo que se busca es seguir avanzando en la investigación y uso de últimas tecnologías para que el resultado final del diseño y fabricación de implantes a medida tienda a aproximarse, lo máximo posible, al comportamiento mecánico de la parte a sustituir, principalmente durante el proceso respiratorio”, sugiere Ignacio de Ávila, Ingeniero de Proyectos I+D+I de Optimus 3D.

El prototipo fue fabricado en titanio grado médico y tratado térmicamente para mejorar su comportamiento flexible. La Renishaw RenAM 500S de la compañía fue la encargada de dar forma a este prototipo durante un proceso de cinco horas.

Implante en titanio, diseñado y ejecutado por Optimus 3D.

“Tecnología prodigiosa”

También en los sectores automovilístico e industrial la actividad de esta compañía ha sido relevante en los últimos meses. De la mano de la Escuela de Ingeniería de Vitoria-Gasteiz, y en concreto del equipo Fórmula Student Vitoria, la firma alavesa ha colaborado junto a otras tantas empresas y centros alaveses con el monoplaza eléctrico Bizkor 01, un bólido de 220 kilos, totalmente sostenible, chásis de carbono y talento a raudales. En concreto, el que acumulan los 39 estudiantes de Ingeniería que han trabajado en este proyecto a lo largo de los últimos tres años. La participación del equipo de Optimus 3D se centró en esta ocasión en el diseño y fabricación de dos partes sensibles del vehículo como la mangueta de la rueda, fabricada en titanio a partir de 3D, y la carcasa del motor, “cuyo resultado es un prodigio de la tecnología plástica”, reconoce Pablo Capellán, ingeniero de Proyectos I+D+i de la empresa.

En el ámbito industrial, por su parte, la última y más relevante actuación de la firma de Miñano también ha formado parte de un proyecto coral surgido a partir del programa Hazitek del Grupo SPRI como el Smart Comfort Platform 4.0, impulsado por una decena de empresas industriales de Euskadi para alumbrar la primera camper premiun vasca. Se trata de un proyecto desarrollado con materiales avanzados y sostenibles, además de con equipamiento inteligente, para conseguir funciones personalizadas dirigidas al confort en interiores de plataformas de vehículos Premium como las que en este caso cedió la planta alavesa de Mercedes Benz, un modelo Sprinter y otro Clase V.

En esta ocasión, la capacidad aditiva de Optimus 3D en estos dos vehículos se centró en un sistema de difusión del aire acondicionado del habitáculo de una manera personalizada y la fabricación de varios compontes del mismo como la pared separadora, que tuvo un peso muy reducido respecto a la pieza original, y varios accesorios como la mesa plegable o los apoyabrazos.

Procesos, métodos y desarrollos, en definitiva, llegados para quedarse. Tecnología disruptiva como gasolina para desarrollar una nueva era industrial donde los límites entre fabricantes y clientes han mutado por completo, dando como resultado un escenario casi de ciencia ficción. En la sede de Optimus 3D no solo lo creen y lo saben, sino que lo promueven y animan. “Si se puede diseñar, se puede fabricar”, avisan.