Con el perfeccionamiento de esta tecnología, que se comercializa con el nombre de Airmould 4.0, se ha creado un sistema que satisface la demanda de la industria de un manejo sencillo y compacto

Sostenibilidad y conservación de recursos utilizando la tecnología de presión interna de gas Airmould

Redacción Interempresas01/08/2023

Airmould es un proceso por el que se inyecta nitrógeno en una cavidad de molde parcial o totalmente llena de masa fundida para formar una estructura de cavidad interna. De este modo, se pueden fabricar componentes ligeros en un tiempo de ciclo corto y, al mismo tiempo, con superficies de alta calidad, ahorrando también recursos. Todos los componentes necesarios para este proceso han sido desarrollados y son producidos internamente por Wittmann Battenfeld.

Fig. 1: Unidad compresora Airmould Wittmann Battenfeld.

Con el perfeccionamiento de esta tecnología, que se comercializa con el nombre de Airmould 4.0, se ha creado un sistema que satisface la demanda de la industria de un manejo sencillo y compacto y ofrece a sus usuarios una serie de ventajas. Airmould 4.0 es un sistema de presión de gas interno que ya no requiere un gran armario de control, lo que ahorra a los clientes un valioso espacio en la planta de producción. Los módulos de control de la presión necesarios también se han reducido aún más y, por tanto, son muy compactos. Como resultado, ahora pueden montarse y utilizarse de forma flexible en cualquier máquina de moldeo por inyección. Para un funcionamiento más sencillo, Airmould 4.0 puede integrarse completamente en el sistema de control Unilog B8 o B8X de las máquinas Wittmann Battenfeld. Para su uso en máquinas de otras marcas, también se garantiza un manejo sencillo a través del terminal de control manual estandarizado del Grupo Wittmann.

Fig. 2: Módulos de control de presión Airmould 4.0, unidad central y terminal de control manual

En una época en la que la huella de CO₂y la conservación de recursos son palabras de moda, la tecnología Airmould adquiere cada vez más importancia para los usuarios. Este proceso ahorra recursos en más de un sentido. En primer lugar, el uso de esta tecnología ahorra material plástico. En segundo lugar, este ahorro de material se traduce en una reducción del peso de las piezas, lo que resulta muy beneficioso sobre todo para los sectores de la automoción y la movilidad al reducir, a su vez, el aporte energético necesario. Dado que en el moldeo por inyección interna a presión de gas el gas nitrógeno se inyecta exclusivamente en el interior de la cavidad, la calidad del acabado superficial de las piezas no se ve limitada en absoluto en comparación con el moldeo por inyección compacta. Al contrario: con Airmould, el gas asume la función de presión de retención y contrarresta la contracción de los componentes desde el interior. Como resultado, se reduce la formación de marcas de hundimiento y alabeo. Este aspecto es de gran importancia sobre todo para las piezas de paredes gruesas.

Fig. 3a: Tirador de puerta de automóvil fabricado con tecnología Airmould para reducir el peso

Fig. 3b: Canal Airmould en el interior de la manilla de la puerta

Las aplicaciones típicas de la tecnología Airmould son las piezas en forma de barra. Entre ellas se incluyen todo tipo de asas, palancas, soportes y colgadores para reducir el peso, como los tiradores de puertas para el sector de la automoción. Otros ejemplos son los componentes de electrodomésticos o herramientas para el hogar y el jardín, donde el ahorro de material tiene un efecto sustancial en los costes. Otras aplicaciones comunes son las líneas de medios y tubos para el sector del automóvil y piezas para la industria del mueble, como componentes para mesas y sillas.

Fig. 4: Canal de Airmould en el acelerador

Además de geometrías en forma de barra, Airmould también puede utilizarse para piezas planas con nervaduras, como paneles y cubiertas, o cajas de bebidas y tableros de mesa. En este caso, el nitrógeno se inyecta con precisión en las estructuras acanaladas, para evitar marcas de hundimiento en la superficie del lado opuesto. Además, este proceso también es adecuado para piezas planas con protuberancias locales. Ejemplos típicos son los retrovisores exteriores de automóviles, las carcasas o las cajas reutilizables.