El PMD Profiler de Ifm garantiza la calidad en el proceso de fabricación de carrocerías

Uno de los principales fabricantes de automóviles de alta gama de Alemania con una dilatada y exitosa historia y un referente en cuanto a rendimiento e innovación. Los vehículos deportivos de uso cotidiano combinan tradición, diseño, rendimiento y exclusividad. Y, evidentemente, los clientes más exigentes esperan además que un vehículo exclusivo brinde la máxima calidad. En tiempos en los que todas las empresas del sector se centran en la transición a la electromovilidad y en aspectos medioambientales, también es fundamental una eficiencia óptima de los recursos en la utilización de las materias primas y los componentes en los procesos de fabricación. De esta forma, se reducen progresivamente las altas tasas de productos descartados. Y para lograrlo, este fabricante confía en los conocimientos de Ifm.

Para el control de calidad se aplica un principio sencillo: cuanto antes se descubra un error, mejor. Pues los errores que se descubren tarde suelen generar mayores costes y una mayor cantidad de productos descartados. Durante el proceso de fabricación de carrocerías de nuestro cliente, se pega a mano en estas piezas una lámina aislante de 1,3 mm de grosor con el fin de amortiguar el ruido en el interior del vehículo. Si esta lámina falta, el ruido en el vehículo sería demasiado elevado; algo que, por supuesto, no puede permitirse un fabricante prémium. Si este error no se detecta hasta una fase posterior, por ejemplo, en el momento de aplicación de la pintura, los daños causados por el rechazo de piezas pueden ser graves.

Antiguamente resultaba muy difícil el control de este trabajo manual. La lámina es tan fina que la medición con sensores láser era demasiado imprecisa. Unas veces no se reconocían los errores y otras se producían falsas alarmas. De esta manera, tampoco era posible la detección de una alineación correcta. También se descartó para este paso de trabajo un control mediante el clásico procesamiento de imágenes en 2D, pues la luz externa de la planta de producción afectaría a la fiabilidad del proceso.

Este fabricante de automóviles de alta gama ya utiliza varios sensores ópticos de Ifm en su planta. Sin embargo, se descartaron muchos sensores convencionales para esta aplicación concreta, ya que se requiere una alta inmunidad a la luz externa. Además, la carrocería y las láminas aislantes apenas se diferencian en el color y esta falta de contraste no los hace aptos para algunos métodos. Ahora se utiliza el sensor de contorno PMD Profiler de Ifm, que funciona según el principio de triangulación. Este sensor proyecta una línea láser recta sobre la parte de la carrocería donde se ha pegado la lámina aislante. La luz láser se refleja y es detectada por el elemento receptor del sensor. Un desplazamiento angular entre la unidad de proyección y el elemento receptor permite al sensor de contorno detectar el perfil de altura del objeto.

Especialmente útil para esta aplicación: las proporciones del perfil de altura detectado son independientes de la distancia entre el sensor y el objeto; esto facilita enormemente el posicionamiento, la instalación y la configuración del sensor. La iluminación externa es tan innecesaria como una visera de protección contra la luz externa. El aprendizaje de objetos de referencia se realiza de forma muy intuitiva mediante tres botones y una serie de menús en una pantalla en color.

Tras la puesta en marcha, el PMD Profiler indica mediante un LED si la pieza presente es apta. Además, es posible transmitir una señal digital a través de IO-Link para su procesamiento directo en el PLC. Gracias al uso del PMD Profiler, ahora se detecta inmediatamente la falta de láminas aislantes y se devuelve el componente al proceso manual. Así nuestro cliente ahorra costes al no tener que descartar carrocerías debido a la falta o la colocación incorrecta de las láminas aislantes.

• El sensor de contorno PMD Profiler detecta la falta de láminas en la carrocería
• Inmunidad a la luz externa y fácil de colocar
• Sencilla puesta en marcha en unos pocos minutos; no se requieren conocimientos especializados
• Mejora de la calidad: se minimizan los costes gracias a la reducción de piezas descartadas
• Alta fiabilidad del proceso: se descartan falsas alarmas a causa de variaciones de la posición del objeto.