Se trata de una interesante colaboración para la fabricación de vehículos eléctricos sin emisiones de CO₂

En la K 2022 (pabellón 15, D22), Sumitomo (SHI) Demag muestra su experiencia en el procesamiento de la decoración en el molde (IMD), fabricando una compleja aplicación para vehículos eléctricos (EV) en una máquina de inyección IntElect2 220/660-1100 totalmente eléctrica. Esta nueva demostración se centra en la sostenibilidad y en la creación de una columna Wallbox de carga eléctrica "inteligente", que pesa 110 gramos, en un ciclo de 60 segundos. A pesar de su decoración y complejidad, la pieza IMD se fabrica especialmente duradera gracias a las propiedades especiales de su material. Sin embargo, el material totalmente reciclable utilizado -un policarbonato Makrolon RE suministrado por Covestro- también es neutro en cuanto a emisiones de CO₂.

La completa integración de la IMD en el proceso de inyección en esta aplicación elimina cualquier paso adicional de fabricación. Esta sinergia de procesamiento reduce significativamente las emisiones de CO₂ y, por tanto, se considera más sostenible.

Imagen 1: Panel de control de una caja de pared fabricada mediante el proceso IMD en una inyectora totalmente eléctrica de Sumitomo (SHI) Demag.

El proyecto K 2022 Wallbox, en el que colaboran numerosos partners y personalidades en materia de sostenibilidad, es una muestra de los mejores conocimientos e innovaciones de la industria, según informa Rustam Aliyev, director de desarrollo Comercial de Automoción y Electrónica.

Junto con Sumitomo (SHI) Demag y Covestro, Kurz presenta sus más recientes técnicas de fabricación de funcionalidad y decoración. Frimo suministra el sistema de separación de bebederos, Acsys proporciona el láser y schöfer, una filial de Kurz, los moldes. Los sistemas de control de la temperatura y el proceso de secado del material han sido diseñados por Piovan.

Al describir el alcance de los avances tecnológicos logrados por este proyecto de Wallbox, Rustam hace referencia a la separación de los bebederos de componentes tras el proceso de inyección mediante un cabezal de fresado equipado con tecnología de sala blanca. “Este proceso único garantiza que las partículas se extraigan de forma controlada. Es una muestra de lo que se puede conseguir cuando innovadores de la industria con ideas afines se unen para resolver retos de procesamiento específicos".

Kurz también comparte su amplia experiencia en decoración. El uso de la tecnología de película fina por parte de la empresa garantiza que la reciclabilidad de los componentes no se vea comprometida. Además, al integrar el proceso IMD de ahorro de recursos en la producción, ya no se necesita energía adicional para el secado. Esto también elimina la contaminación por pintura húmeda. De este modo, se reducen los defectos de los componentes y, en consecuencia, los residuos.

Imagen 2: Célula de producción con Customised Automation para la fabricación de un panel de control de caja de pared en la K 2022 (Pabellón 15 Stand D22

La célula de producción de Wallbox cuenta con un robot lineal de 5 ejes SD 22x, que subraya la colaboración que Sumitomo (SHI Demag) sigue manteniendo con Sepro. Para lograr una eficiencia óptima, este robot de 5 ejes realiza múltiples tareas, incluyendo la extracción del componente moldeado de la Wallbox y la inserción de la película decorativa, que luego se reinyecta. Dos servoejes de rotación garantizan la precisión y la fiabilidad.

A continuación, el panel de control de la Wallbox se transporta a la estación de fresado, donde se produce la separación de las puertas. A continuación, AfiPro (antes H+S Automatisierungstechnik) introduce la consiguiente automatización, ofreciendo un proceso sin fisuras de principio a fin. “Todo el flujo del proceso está diseñado para reducir el esfuerzo operativo y minimizar la huella en las plantas del cliente. Esta exposición es un ejemplo de cómo aplicar la Automatización Personalizada para satisfacer los requisitos de procesamiento de una aplicación específica, utilizando una robótica flexible y fácil de operar dentro de una célula de moldeo por inyección”, afirma el experto en automoción y electrónica.

El diseño modular del sistema muestra cómo una sola célula puede cambiar fácilmente entre la fabricación de piezas simples y muy complejas, destaca Aliyev. “La digitalización de componentes y elementos de diseño, combinada con acabados extremadamente duraderos para un gran número de variantes de productos, utilizando una sola operación ofrece a los fabricantes un importante ahorro de costes”. Refiriéndose al diseño y la producción de la tecnología de carga inteligente para vehículos eléctricos, Aliyev añade: “La posibilidad de introducir iluminación parcial, sensores opcionales y pantallas para conseguir la máxima funcionalidad es un buen ejemplo de cómo los procesos pueden adaptarse para satisfacer las crecientes necesidades de gamas de productos de alta calidad, a medida y diversos, que también son eficientes energéticamente y ahorran recursos".

Una ventaja directa del eje paralelo de la IntElect2 y de la tecnología de palanca cerrada, que maximiza los movimientos de paralelismo de los platos, son los índices de rechazo extremadamente bajos. Esta gran precisión de procesamiento, caracterizada por una excelente dinámica y una alta eficiencia energética, contribuye significativamente al éxito del proyecto, informa Aliyev. La IntElect2 220/660-1100, que forma parte de esta demostración de la K 2022, cuenta con los servoaccionamientos más recientes de la empresa. Proporcionan una repetibilidad aún mayor y tiempos de ciclo más cortos.

Gracias a los motores de accionamiento patentados por Sumitomo (SHI) Demag, la serie IntElect utiliza hasta un 20% menos de energía que las máquinas de inyección convencionales totalmente eléctricas. Esto la convierte en una de las máquinas de mayor eficiencia energética del mercado, informa Aliyev. La mayor disponibilidad y la mayor precisión son ventajas adicionales de eficiencia. Todas las interfaces relevantes para el proceso están integradas en un único sistema de control, incluidas todas las comunicaciones del IMD y del robot.