Una celda de soldadura robotizada de Yaskawa reduce el tiempo de soldadura de Liderkit en un 85%

Yaskawa Ibérica ha diseñado e instalado una celda de soldadura de dos estaciones de trabajo de acuerdo con las necesidades de la empresa de carrocerías Liderkit con el fin de aumentar la capacidad de producción y conseguir la máxima calidad en el acabado de las piezas.

Liderkit es una empresa destacada en la fabricación de carrocerías para vehículos que son distribuidas en kits para montar. Con el fin de aumentar la productividad y elevar los estándares de calidad, decidieron automatizar la soldadura de las piezas. Además, buscaban conseguir la máxima precisión en todo el proceso productivo y tener una herramienta que les permitiese hacer frente a eventuales picos de protección. Hasta ese momento, el proceso era completamente manual. Actualmente, conviven ambos procesos –el automatizado y el manual– incrementando de forma paulatina el porcentaje de marcos que se sueldan en el robot de soldadura.

El principal reto a la hora de automatizar fue conseguir mejorar todas las partes que intervenían en el resultado final para conseguir ahorrar costes en mano de obra, aumentar la productividad en la sección de soldadura, evitar errores asociados al factor humano, aumentar la capacidad de producción, y automatizar y estandarizar el máximo posible esta parte.

A nivel técnico, lo más complicado fue la automatización de la solución en sí, ya que la celda está compuesta por un utillaje conformador que permite soldar la pieza sin puntearla. De esta forma, al eliminar una parte del proceso, el ahorro de tiempo se incrementa en gran medida.

La solución instalada por Yaskawa consiste en un robot de soldadura y dos posicionadores separados en dos mesas y en zonas diferentes. De esta forma, cada mesa está preparada para carga y descarga manual con el fin de que el robot suelde alternativamente en una u otra mientras el operario realiza la carga o descarga de otras piezas simultáneamente en la otra mesa de trabajo. Como resultado, se aprovecha al máximo el tiempo de producción.

La celda está formada por el robot Motoman MH50-20 II, que tiene un alcance de 3.010 mm, junto a un track servo controlado de 1 eje Motoman TSL-1000SD y dos posicionadores servo controlados Motoman HSB-2000 S2D que consiguen abarcar un gran número de piezas a soldar. El track TSL desplaza al robot de la zona de trabajo A a la B y así, sucesivamente. Además, la solución también incluye dos sets de utillajes para poder realizar el proceso de soldadura de las piezas y sus distintas medidas. El conjunto de la solución se encuentra dentro de un área vallada con el fin de conseguir la máxima seguridad y protección para los operarios según la normativa vigente CE.

Gracias a la celda de soldadura diseñada e instalada por Yaskawa, Liderkit ha conseguido estandarizar las distintas piezas que componen el resultado final de la soldadura y ha alcanzado un nivel superior en la precisión del plegado previo a estas. Además, la calidad del acabado de la soldadura ha mejorado notablemente y ha aumentado la capacidad de unificación de varios procesos productivos en uno solo. Lo más destacable, sin embargo, es el ahorro del tiempo de producción, que ha disminuido alrededor del 85% en los dos tipos de piezas que se sueldan y la capacidad de producción, que ha aumentado alrededor de un 30%.