Innovador concepto en el proveedor de componentes de automoción soportado por EWN de SAP

El nuevo centro logístico en en Ostrava (República Checa) del Grupo Brose, la cuarta empresa automotriz de propiedad familiar más grande del mundo es ya un referente para la industria. El innovador concepto de flujo de materiales para un aprovisionamiento dinámico en producción soportado por el Sistema EWM de SAP con una herramienta de planificación, desarrollada en colaboración con la Universidad Técnica de Munich, contó con el experto en intralogística SSI Schaefer como contratista general.

En su larga historia, el Grupo Brose, fabricante de componentes y sistemas mecatrónicos para puertas de vehículos, asientos y motores eléctricos, se ha distinguido por sus productos y tecnologías de fabricación innovadores. La empresa siempre ha considerado las tendencias tecnológicas del mañana en sus 62 centros ubicados en 23 países donde da empleo a unas 26.000 personas.

El crecimiento sostenido de la compañía junto a un aumento de la gama de productos a fabricar derivado del incremento de nuevos modelos de vehículos para responder a la demanda y a los propios desarrollos innovadores de las marcas, le llevó a una escasez de las capacidades de almacenaje.

Para solucionarlo, Brose arrendó almacenes externos para gestionar unos procesos de aprovisionamiento cada vez más complejos, que además incrementaron las cargas administrativas y financieras. Todo ello llevó finalmente a la dirección de la compañía a reestructurar la logística y el aprovisionamiento a fábricas. Un buen ejemplo es el centro de Ostrava, construido en 2004, la segunda instalación productiva más grande del Grupo Brose, y que se ha convertido en referente para el sector.

Objetivos del proyecto

• Reducción significativa de los costes logísticos y de transporte
• Procesos de aprovisionamiento más transparentes y robustos
• Concentración de las capacidades de almacenaje en una única ubicación en la fábrica de Koprivnice
• Optimización del proceso de aprovisionamiento de la producción y mejora de la calidad en la entrega
• Solución basada en trenes de arrastre en una fábrica sin carretillas elevadoras
• Proceso integrado y controlado por SAP EWM
• El rendimiento total de los 7 transelevadores Schäfer Miniload Crane (SMC) asciende a 840 contenedores/hora.

La nueva solución, señala Claudia Vogel-Daniel, coordinadora del proyecto Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG, Coburg, “nos ha permitido reducir el número de manipulaciones manuales; un aprovisionamiento directo y optimizado de los materiales, una reducción del esfuerzo del personal y una mejora en la ergonomía. Además, hemos simplificado y optimizado los flujos de trabajo, y nuestros procesos son más transparentes. Gracias a la automatización, hemos mejorado nuestro rendimiento y estabilizado nuestra solución SAP. Estamos muy satisfechos con esta solución inteligente que aprovisiona total y automáticamente nuestra producción”.

"Si ve un tren remolcador automatizado que da soporte a la producción mientras está totalmente integrado y controlado a través del Sistema de Gestión de Almacenes de SAP (EWM), está siendo testigo de una solución tecnológica innovadora libre de carretillas elevadoras", señalan. Y esto es lo que se puede ver en el centro del Grupo Brose.

Para iniciar el proceso, Brose cooperó con la Universidad Técnica de Munich para preparar las especificaciones del proyecto, además de con SSI Schaefer, como contratista general para el flujo de materiales e información, que diseñó una solución logística altamente automatizada.

De hecho, lo que empezó como un proyecto de reestructuración evolucionó para convertirse en una referencia logística, gracias a un sistema con numerosas innovaciones que superaban los estándares de la industria.

En la elección de SSI Schaefer, según señala Claudia Vogel-Daniel, “nos convenció su flexibilidad y además nos resultó mucho más fácil colaborar con un único proveedor e integrador que se encargó de implantar la infraestructura de hardware y software. Gracias a la excelente coordinación interna de las diversas fases de implementación, SSI Schaefer fue capaz de proporcionarnos un diseño integral y de completar el proyecto en el tiempo planificado, a pesar de los exigentes requisitos de cumplimiento de plazos de entrega”.

El almacén autoportante actúa como un pulmón de reaprovisionamiento, conectado a la estructura existente a través de un puente.

Todos los procesos dentro del centro logístico están diseñados para una máxima fiabilidad. Controlado por SAP EWM, el almacén autoportante automatizado es eficiente gracias a la tecnología de transportadores, a la robótica más vanguardista y a los transelevadores, que garantizan que Brose pueda realizar entregas fiables a clientes.

Para la logística de palés, SSI Schaefer ha desarrollado un almacén autoportante de cinco pasillos de simple fondo con una capacidad de almacenaje de 9.750 palés. Los cinco transelevadores Exyz monomástil con horquilla telescópica que se mueven por los pasillos aseguran unos procesos de almacenaje y picking eficientes en términos de energía, así como una capacidad de manipulación total de 200 ciclos dobles por hora.

El almacén se compone del área de entrada de mercancías, la tecnología de transportadores y diversas áreas de manipulación, así como un sistema de almacenaje automatizado con miniloads de simple y doble fondo con siete pasillos y capacidad para 23.520 contenedores.

El almacén autoportante actúa como un pulmón de reaprovisionamiento, conectado a la estructura existente a través de un puente.

Asimismo, se han ubicado cuatro estaciones de secuenciación donde los contenedores que aprovisionan el área de producción se presecuencian. De esta forma, los contenedores se transfieren de forma totalmente secuenciada y automática a los trenes de arrastre.

El carro de transferencia entrega palés de origen de productos que no se expiden en contenedor hacia las estaciones de empaquetado manual.

Las mercancías llegan paletizadas desde los aproximadamente 30 proveedores externos al área de recepción e inspección de calidad y después se transfieren al sistema de transportadores de palés hasta uno de los cuatro puntos de envío. Con un transportador vertical, los palés llegan a una zona de espera y desde allí, a través de un puente, hasta el almacén autoportante.

A continuación, los palés se envían a través del puente hasta un carro de transferencia. Y es aquí cuando basándose en datos de consumo histórico el sistema SAP EWM calcula las necesidades de configuración de los nuevos palés en las estaciones de packing.

La despaletización de los palés originales se hace de forma completamente automática con los robots que transfieren cada contenedor en el sistema de transportadores para que se almacenen en los sistemas Miniload.

El desafío consistía en que el robot fuese capaz de identificar los cuatro tipos de contenedores distintos a la hora de paletizar. La solución fue un sistema puntero de reconocimiento de imagen por visión conectado con el sistema de control del dispositivo y con el software SAP EWM.

En primer lugar los robots de despaletización destapan los palés y a continuación un sistema de cámaras capturan y analizan los tipos de contenedores y su posición, calculando así la distancia y tipo de agarre a aplicar en cada caso.

El robot está equipado con un sistema de identificación y agarre especial para cada tipo de contenedor.

La innovación del concepto de flujo de materiales es evidente en el alcance funcional de SAP EWM, un concepto sin parangón en la industria. Basándose en las necesidades, el sistema calcula las secuencias óptimas de desalmacenamiento, así como la carga automática de los contenedores en los trenes de arrastre.

Para conseguir esta innovación, Brose diseñó una herramienta de planificación exhaustiva en colaboración con las Universidad Técnica de Munich que SSI Schaefer implantó directamente en el sistema SAP EWM. La herramienta es capaz de planificar en un calendario cuáles serán los horarios de los trenes de arrastre basándose, por ejemplo, en los cambios de turnos, tiempos de descanso o rutas de reparto.

Los trenes de arrastre están registrados y disponen de 45 minutos para cada ciclo completo de desalmacenamiento, entrega y carga. Las órdenes de los pedidos se realizan en SAP y en caso de que el nivel de inventario sea bajo, los operarios en las islas de producción suministran los contenedores escaneados con las referencias necesarias. Después, SAP EWM genera un pedido al miniload para que lance la orden de desalmacenamiento.

En paralelo, la herramienta integrada en SAP calcula dinámicamente el tiempo de ejecución de cada tren de arrastre para asignarle la ruta y espacio de almacenaje óptimo

Además, se desarrollaron nuevas rutinas en SAP EWM para que el sistema fuera capaz de calcular y controlar la ventana de tiempo óptima para el desalmacenamiento así como una provisión secuenciada y optimizada en volumen que garantizara una ruta Kanban correcta y una carga automática de los trenes de arrastre. Todo esto sin que afectara a los estándares del sistema y garantizando que su rendimiento no variase en el futuro.

Los contenedores se desalmacenan en base a una secuencia sincronizada de transporte que calcula SAP EWM para las cuatro estaciones de los trenes de arrastre. Las rutas se organizan según las áreas de producción considerando los puntos de descarga definidos en SAP EWM. Cada una de las estaciones tienen un sistema de estanterías de cuatro niveles con un total de 32 canales para contenedores, cada canal está equipado con transportadores por gravedad alimentados desde atrás por el Schäfer Miniload Crane. Los contenedores se liberan cuando el tren llega a la posición de carga.

Una polea retráctil superpuesta frena los contenedores para que no se deslicen al lado opuesto de la estantería. En el momento de carga, un tren de arrastre con 4 vagones llega a cada una de las estaciones. Sus vagones están equipados con un sistema de estanterías igual al de las estaciones ofreciendo 2 ubicaciones para contenedores con poleas apiladas en cada uno de los 4 niveles con una ligera inclinación – por tanto, un total de 8 contenedores por remolque, 32 para cada tren de arrastre. La polea de bloqueo baja y los contenedores descienden hacia los espacios del remolque.

En definitiva, SAP EWM calcula cómo asignar el espacio requerido para cada ruta, planifica los trenes, los vagones y las ubicaciones, y organiza y controla todos los procesos aguas abajo para garantizar que el espacio de suministro está cargado y suministrado a tiempo. De forma similar se calcula el suministro de palés completos hacia las estaciones de carga del área de producción.

“La innovación está en nuestro ADN”, señalan con razón desde Grupo Brose.

CIFRAS CLAVE DEL SISTEMA

Indicadores del Sistema

• Superficie almacén: 5.000m²
• Superficie área preparación de pedidos: 1.000 m²
• Superficie almacén preparación de pedidos: 2.500 m²
• Principio de preparación de pedidos: Mercancía a persona / Kanban

ALCANCE DE SUMINISTRO Y SERVICIO DE SSI SCHAEFER

Planificación, implantación y servicio

• Concepto diseñado: Preparación de un concepto innovador y logístico llave en mano.

Almacén autoportante

• L x A x A: 22,5m x 87m x 22m
• Unidades de carga: Europalés, palés jaula, palés metálicos
• Ubicaciones de almacenaje: 9.750
• Tipo de almacenaje: Fondo simple
• Número de transelevadores: 5 Exyz
• Dispositivo toma-cargas: Horquilla telescópica
• Rendimiento: 200 palés/hora

Sistema automático Miniload

• L x A x A: 38m x 20,5m x 10,5m
• Unidad de almacenaje: Contenedores
• Ubicaciones de almacenaje: 23.520
• Tipo de almacenaje: Doble fondo
• Número de transelevadores: 7 Schäfer Miniload Crane
• Dispositivo toma-cargas: Box Gripper
• Rendimiento: 840 contenedores/ hora

Sistema de transportadores

• Sistema de transporte para palés: Transportador de rodillos, de cadena, estación de carga y descarga, transportador vertical, mesas de giro de 90º, desviadores, carro de transferencia, apiladora y desapiladora de palés.
• Sistema de transporte para contenedores: Transportador de cinta, de rodillos, de giro, báscula, mesas de reempaquetado, elevador...

Suministro de producción

• Carga completamente automática del tren de arrastre
• 4 estaciones de trenes de arrastre

Software

• Software logístico: SAP
• Funciones: Gestión de almacén, entrada/salida de mercancías, preparación de pedidos, MFC, visualización, sistema de datos inalámbrico.