SUEZ Regene Atlantique es una planta francesa especializada en la recuperación y reciclaje de botellas de PET
SUEZ Regene Atlantique es una planta francesa propiedad del grupo SUEZ, especializada en la recuperación y reciclaje de botellas de PET (polietilentereftalato). En 2013 la compañía realizó una considerable inversión estratégica en la modernización y mejora de su proceso de clasificación óptica para el reciclaje de botellas. Esta actualización programada debía llevarse a cabo mediante la adquisición de nuevos equipos que incorporasen las tecnologías más avanzadas en clasificación.
Como parte de este encargo, SUEZ Regene Atlantique incluyó la incorporación de cuatro máquinas de clasificación AUTOSORT de TOMRA y una unidad AUTOSORT FLAKE, junto con un sistema de monitorización automática.
Objetivo: la máxima pureza posible
TOMRA Sorting y Regene Atlantique decidieron conjuntamente que, para producir escamas de PET de la máxima pureza posible, este proyecto debía garantizar tres resultados:
- una elevada producción de materia prima.
- una elevada estabilidad en la composición del producto.
- un elevado rendimiento del producto.
Nuevo diseño del proceso
El nuevo sistema de procesamiento funciona de la siguiente forma:
En primer lugar las botellas de PET se prensan en balas y se transportan desde los centros de clasificación situados en distintos lugares del sur de Francia. De allí las balas de botellas prensadas se envían a la estación de desembalado, donde se cortan a mano los alambres de metal que las sujetan y se vierten las botellas sobre una cinta transportadora. Esta cinta transporta el material desembalado hasta el pretriturador, donde las botellas se separan de una en una antes de pasar por el clasificador automático AUTOSORT.
Regene Atlantique optó por una tecnología de clasificación positiva para la primera fase de clasificación óptica. Con este método de clasificación positiva, la máquina clasificadora sopla las botellas de PET dejando que las impurezas caigan por gravedad y así elimina rápidamente todos los elementos contaminantes. Finalizado este primer paso entran en funcionamiento otras dos unidades AUTOSORT que eliminan todos los contaminantes que queden en el flujo principal de material de PET.
Tras estas tres fases de clasificación óptica, una cuarta AUTOSORT recibe todo el flujo de rechazo. Esta máquina devuelve las botellas que se hayan eliminado por error en el anterior proceso mecánico, y recupera una nueva categoría de botellas de PET de colores, que en adelante podrá incluir o no toda clase de botellas opacas.
Tras completar la clasificación óptica las botellas se someten a una inspección manual y terminada ésta, se procede a la molienda de las botellas para obtener la granulometría final del producto: las escamas.
A continuación es necesario el paso por una flotación para retirar partes de etiquetas y de tapones de las escamas donde todo el material que no es PET como el polipropileno (PP) o polietileno (PE) se queda flotando en la superficie. Este material flotante se retira fácilmente.
Por su parte las escamas de PET debido a que su densidad es mayor que la del agua, se hunden y continúa el proceso de reciclaje. Una vez separados el PE y el PP, las escamas de PET se lavan a 93°C para disolver las gomas presentes y eliminar las etiquetas. Tras finalizar el proceso de lavado, las escamas se someten a otro proceso de separación por flotación para retirar las etiquetas desprendidas.
Ha llegado el momento de eliminar toda la humedad que contengan las escamas. Una vez las escamas están totalmente limpias y secas, se tamizan para eliminar los fragmentos más finos de PET. Por su parte las escamas de mayor tamaño restantes se muelen de nuevo para conseguir la distribución granulométrica deseada. Estas escamas se envían a continuación a un tambor magnético y a un separador de Corrientes de Foucault para la retirada de metales no férricos. Esta combinación de sensores permite eliminar los contaminantes metálicos del material de las escamas. El primer rodillo captura el material magnético y el segundo elimina los metales no magnéticos, como el aluminio.
Finalmente el material procesado se envía al AUTOSORT FLAKE que elimina toda traza de contaminación restante tanto de otros plásticos como de colores indeseados o de acero inoxidable o cualquier otro metal férrico o no. En el AUTOSORT FLAKE, el flujo de material se divide en tres canales para su clasificación. El material eyectado vuelve a pasar por el AUTOSORT FLAKE, esta vez por un cuarto canal, donde se efectúa la recuperación de las escamas que fueron eyectadas por error. Finalmente, los operadores embalan las escamas en grandes big bags, de una tonelada aproximadamente.
Los big bags se colocan en un área de almacenamiento temporal, a la espera del control de calidad. Cada big bag debe pasar un test, durante la cual se miden y analizan diversos contaminantes. La prueba cubre diversos contaminantes, incluyendo PVC y metal, y cuando se producen escamas de cristal claro (azul claro) las escamas de PET opaco y coloreado también se cuantifican. Una vez sometidas a todas estas medidas de control de calidad, los big bags están listos para su expedición.
Los resultados directos de este nuevo diseño de procesamiento son: una mejora radical de la calidad de la producción, una sustancial reducción del tiempo necesario para el mantenimiento y una reducción de 300 toneladas en el volumen anual de residuos de la planta.
