MCM presenta en EMO la nueva generación Clock EVO

Gracias a la labor de I+D llevada a cabo en el último año y medio, en MCM, marca representada por Belfor, han terminado la remodelación de la gamma Clock EVO. La gama de centros de mecanizado de pequeño tamaño de MCM consta de tres modelos: Clock EVO 800, Clock EVO 1000 y Clock EVO 1200.

La remodelación empezó con el modelo de menor tamaño que se presentó en la feria BiMu del año pasado, prosiguiendo después con el de tamaño intermedio. Este recorrido se concluye con la presentación del nuevo modelo Clock EVO 1200 en EMO Milano 2021, en concreto la configuración con sistema multipalé renovado en su versión inicial de 4 ejes.

Las principales operaciones de remodelación a las que se ha sometido la gama Clock EVO se refieren principalmente a:

• Diseño: aún más moderno y cautivador
• Ergonomía: para garantizar una mayor seguridad, facilidad y capacidad de uso por parte del operador
• Dimensiones compactas: gracias a una estructura contenida de la máquina y a un menor espacio ocupado a ras de suelo
• Lógica ecológica: para garantizar ahorro de energía y ecosostenibilidad
• Modularidad y flexibilidad: gracias a la posibilidad de adoptar sistemas multipalé
• Empleo de componentes y plataformas digitales: de cara al diagnóstico y al mantenimiento predictivo

La remodelación de la línea Clock EVO también se ha efectuado con el objetivo de satisfacer las necesidades de mercados distintos del aeronáutico, como pueden ser los fabricantes de componentes, compresores y reductores. La labor de renovación de la gama también recalca la vocación de I+D que, desde siempre, caracteriza a la compañía placentina, gracias a la virtuosa sinergia entre los conocimientos técnicos de MCM y las colaboraciones con universidades y organismos de investigación.

Se ha rediseñado el layout y la parte estructural de las máquinas. La superficie ocupada a ras de suelo por las EVO Clock se ha reducido en aproximadamente un 25% con respecto al pasado, por lo que se ha optimizado la ocupación del espacio en el establecimiento.

Las intervenciones en la estructura de la máquina se han centrado en mejorar su ergonomía y seguridad, pero también en la facilidad de uso y accesibilidad para las operaciones de mantenimiento. Se han desplazado a la parte delantera de la máquina todos los contactos del operador junto con la parte mecánica. Todas las máquinas están equipadas con pantallas táctiles industriales que ofrecen la protección necesaria en el típico entorno de trabajo de una máquina herramienta y la facilidad de selección de las funciones simplemente con un toque. La estación de entrada del supervisor se ha situado cerca de la zona de carga/descarga para brindar una mayor sencillez de mando y una mejor ergonomía al operador, reduciendo al mínimo los desplazamientos.

Se han introducido muchas mejoras para reducir el impacto medioambiental de las máquinas actuando en tres frentes distintos: uso, producción y eliminación. Por ejemplo, se ha reducido considerablemente el consumo de aceite lubricante, en la fase constructiva se redujo en un 10 % la longitud de los tubos refrigerantes y en un 25 % la longitud de los cables eléctricos. La utilización de menos materiales no solo conlleva costes menores, sino también una simplificación de las operaciones de mantenimiento. La reducción de la longitud total del sistema hidráulico permite garantizar menos fallos y menos pérdidas de carga. Un sistema eléctrico simplificado supone menos generación de calor y favorece el aumento de la vida útil de la máquina, con la consiguiente disminución de los consumos y también de los residuos relacionados con los componentes. Ya hace tiempo que las máquinas de MCM utilizan la corriente producida por el frenado regenerativo. Todos los motores de las alimentaciones eléctricas y de las bombas se ajustan a las últimas normas IEC, garantizando una reducción del consumo y una duración más que duplicada.

La máquina se puede proporcionar con 4 o 5 ejes y nace como twin pallet, pero puede ampliarse adoptando un sistema multipallet hasta alcanzar un máximo de 17 palés e incluso puede evolucionar hasta convertirse en un verdadero sistema FMS (Flexible Manufacturing Systems) más complejo.

Esta modularidad que caracteriza a las Clock EVO les permite garantizar esa flexibilidad que piden las empresas para poder saturar las máquinas y aprovechar al máximo su productividad combinando varios lotes de volumen reducido. En efecto, para responder a dicha exigencia, es necesario disponer a bordo de la máquina no solo de toda la variedad de equipos necesarios, sino también de todas las herramientas necesarias para mecanizar las distintas piezas. MCM es de las pocas empresas que fabrican máquinas derechas e izquierdas por lo que pueden acoplarse y ser abastecidas por un único almacén de herramientas ‘mirrored’. En las líneas FMS, donde se instalan múltiples celdas de este tipo, el sistema supertool MCM permite desplazar todas las herramientas de una celda a otra, o de una sala de herramientas central a una isla productiva. De este modo, la flexibilidad aumenta exponencialmente y se garantiza la continuidad de la producción, incluso cuando se produce una parada de máquina en una línea, gracias al sistema que automáticamente traslada todos los recursos de corte a otra máquina disponible.

Para la remodelación de la Gamma Clock EVO, MCM se ha centrado mucho en la digitalización, empleando el supervisor jFMX —producido por MCE, división informática de MCM— potenciado con las funciones de diagnóstico y mantenimiento predictivo de la plataforma jFRX, desarrollada en estrecha colaboración con la Universidad Politécnica de Milán, que se encarga no solo de la recogida de datos procedentes de sensores integrados en las máquinas MCM, sino también de su procesamiento. Mediante análisis estadísticos, el software puede prever posibles anomalías, desviaciones y desgastes mecánicos de los componentes antes de que estos afecten a los mecanizados.

En cuanto a la digitalización, el departamento I+D de MCM se está enfocando en varios nuevos proyectos. Uno de ellos, por ejemplo, se refiere a los aspectos relacionados con la ciberseguridad y la protección de datos. Otro proyecto se refiere a la gestión del consumo, con el objetivo de proponer sistemas que varíen la velocidad de producción, y por tanto la absorción de los recursos disponibles en la máquina, en función de las necesidades de utilización.

Las mejoras introducidas en la renovación de la gama Clock EVO se refieren también a las prestaciones: se ha obtenido un aumento del 35% en la aceleración de los ejes, una reducción de más del 30% en los tiempos de cambio de herramienta y de aproximadamente el 25% en los tiempos de cambio de palet, así como una mayor capacidad de carga de las piezas que deben mecanizarse.

Contemporáneamente a la celebración de la feria EMO de Milán, se encuentra actualmente en su recta final de montaje en la sede de MCM (Vigolzone), una importante FMS destinada al sector aeronáutico, siendo una gran ocasión para conocerla. La instalación, que consta de dos centros de mecanizado Tank.G 1600 Multitasking, está destinada a un cliente del sector Aerospace en Francia, en cuyas instalaciones ya están montados otros doce centros de mecanizado Tank Multitasking organizados en tres líneas FMS.

Esta nueva línea FMS está destinada a la fabricación de componentes aeronáuticos estratégicos (discos de motor), compuestos por materiales resistentes como el titanio y aleaciones de níquel-cromo, que requieren operaciones de fresado y torneado. Para este pedido industrial, la solicitud era la de poder mecanizar nuevos productos de mayor tamaño que los anteriores. Por ello se modificó el modelo con respecto a los ya instalados de manera tal que se pudiesen manipular diámetros de hasta 1.350 mm y pesos de hasta 800 kg (el modelo anterior manipulaba diámetros de hasta 1.000 mm y pesos de hasta 500 kg) y con una velocidad de torneado que alcanzase las 500 rpm.

También en este caso los centros de mecanizado Tank 1600 Multitasking están equipados con un grupo divisor con mesa portapieza vertical y eje de trabajo horizontal. Esta es la solución ideal para el mecanizado de piezas circulares con una evacuación óptima de las virutas. Otra peculiaridad de esta instalación es el ‘sistema supertool' que permite una gestión centralizada de las herramientas gracias a la adopción de un almacén común y de una lanzadera aérea. La antedicha, además de abastecer los almacenes de las máquinas, toma las herramientas usadas y las envía a las pertinentes estaciones de regeneración de herramientas integradas en la línea. La regeneración se realiza in situ a fin de evitar traslados a salas de herramientas dislocadas. Esta solución ha sido concebida y dimensionada para resolver, por un lado, el problema de la autonomía (incluso en los turnos sin operador) y, por otro, el problema del rápido desgaste de ciertos tipos de herramientas (algunas herramientas de torneado de desbaste se pueden utilizar durante un lapso de tiempo de 3 minutos).