El nuevo proceso de reciclaje de doble disco demuestra su valía

En la compañía Erema, el productor de máquinas de reciclaje ubicado en Ansfelden (Austria), el concepto de “Doble Disco” hace referencia a la separación de los pasos de proceso de preparación de material (trituración, mezclado, secado, precalentamiento y prehomogeneización) desde la alimentación de la extrusora. Los especialistas austríacos en ingeniería lo hacen posible mediante la integración de un segundo disco con cuchillas (“Doble Disco”) en la patentada T-DD cortadora/ compactadora de Erema.

La nueva tecnología de proceso, la cual Erema llama Tecnología de Reciclaje de 4ª Generación, ya ha generado un gran interés en el mercado, presumiendo de un 15 por ciento más de capacidad al mismo tiempo con también un 20 por ciento de reducción de consumo de energía específica. Desde su lanzamiento en la K 2004 el pasado Octubre en Düsseldorf, ya se han hecho más de 30 sistemas Doble Disco con un exitoso funcionamiento.

Además de incrementar la capacidad y un individual menor consumo de energía, han emergido más beneficios significativos en los primeros seis meses de funcionamiento en las plantas de los clientes, especialmente en ciertas aplicaciones:

Intentar bajar el nivel de humedad residual del proceso de lavado, el cual es aceptable para las siguientes fases del proceso, es muy trabajoso y costoso. Con la nueva Tecnología de Erema de doble disco ya no es ningún problema procesar materiales con más de un 15 por ciento de humedad residual en un medio ambiente de alta capacidad. Las materias primas secundarias con este grado de humedad residual considerados previamente poco adecuados para reprocesarlas directamente mediante extrusión. “A pesar de esto, la granza producida está completamente desgasificada y libre de burbujas”, explica Gerhard Wendelin, socio directivo de Erema. “La nueva tecnología Erema ha abierto una nueva, interesante oportunidad de negocio en este campo”.

Un área más en la cual la nueva tecnología Erema T-DD se ha establecido en un período de tiempo muy corto es el material residuo higroscópico como film de PET o PA.

Se ha mostrado en más de una docena de aplicaciones que la viscosidad (IV) perdida en el reprocesamiento de BOPET (film bi-orientado de PET) es extremadamente baja – un promedio de cerca del 1 por ciento o algo inferior.

Este resultado destaca cuando se recurre a la tecnología de doble disco, usando un extrusor sin desgasificador. Hay dos ventajas claras: por un lado, la calidad de la granza reciclada es extremadamente alta. “Los clientes cuentan que el porcentaje de granza que es reconducida a la línea principal es el doble que en las extrusoras con desgasificación convencional”, dice Gerhard Wendelin. “Y no hay riesgo de influencias negativas en la línea principal y en el film producido”. Wendelin explica que esto es debido que no hay bóvedas de desgasificación en la extrusora. En las bóvedas de desgasificación del material PET usualmente calmadas las cuales, tras un largo tiempo de residencia, pueden ocasionalmente replegarse en el proceso de extrusión, causando problemas de calidad en el film producido.

Gracias al muy efectivo pre-secado en el cortador/compactador de Doble Disco, ya no se requieren la desgasificación y las bóvedas de desgasificación. Como resultado puede reducirse a la mitad la longitud efectiva del extrusor.

Un segunda ventaja se produce como resultado de la baja energía total requerida. “Para una capacidad de producción típica de 700 kg/h del paso de reprocesado de BOPET convencional con extrusor con desgasificación se requieren cerca de 245 kW; el nuevo sistema de Erema T-DD necesita sólo 175 kW para la misma producción”, explica Wendelin. “Con costes de energía promedio esto puede resultar rápidamente un ahorro energético de 30.000 euros a 50.000 euros, año tras año”.