¿Cómo se hizo?

Fabricación in situ de silos de gran capacidad en espacios reducidos

Solids System-Technik09/10/2012

En el contexto de la entrega de instalaciones llave en mano para el manejo de sólidos a granel, la aplicación habitual suele ser la fabricación en talleres de los componentes y su posterior envío a la planta de destino, para poder realizar los correspondientes montajes y la puesta a punto. No obstante, a menudo, nos encontramos con zonas de trabajo en las que no es posible el acceso de una grúa por ser espacios reducidos o libres de humo o con casos en los que, debido al gran diámetro y altura de los elementos, su transporte es inviable o los costes económicos son demasiado altos. Frente a esta casuística, se opta a menudo por la fabricación de elementos in situ, trasladando todo el proceso que se realiza en talleres, a la planta del propio cliente. En este artículo, Solids System-Technik, especialista en soluciones flexibles para sólido a granel, relata un caso reciente en el que se han fabricado tres silos de una capacidad mayor a 300 metros cúbicos en la propia planta del cliente final.

Los tres silos, de 325 metros cúbicos de capacidad.

Este es el caso de una empresa del centro de España, dedicada al tratamiento de materia prima para la industria farmacéutica. En este proyecto, se contempló un almacenamiento de la materia prima en tres grandes silos, con capacidad de 325.000 litros cada uno. Teniendo en cuenta las limitaciones de altura del cliente, los responsables de la ingeniería encargada del desarrollo del proyecto, Solids System-Technik, calcularon que los silos debían ser de unos 5.300 milímetros de diámetro y 19 metros de altura.

Vista inferior de los silos de 19 metros, colocados sobre su estructura de soporte.

Tras estudiar las diferentes opciones de transporte y al ver el elevado coste derivado principalmente por la dificultad de trasladar el mismo, se planteó la opción de estudiar una alternativa a la fabricación en talleres. El transporte de piezas tan grandes y tan pesadas, requiere de medios no habituales y, por tanto, muy costosos y en ciertos casos, ha de ser transportado en varias piezas. Por consiguiente, se optó por trasladar todo el trabajo de fabricación a la misma planta del cliente y realizar los trabajos habituales del taller, in situ. Optando por esta medida, los costes del trabajo se redujeron notablemente, siendo el coste económico de fabricación in situ muy aproximado a aquel en talleres, pero mucho más bajo que el transporte a planta de los silos ya fabricados.

Las virolas de acero inoxidable fueron montadas y soldadas in situ.

Las labores de fabricación fueron realizadas dentro de los plazos habituales. El trabajo fue encargado a un colaborador de Solids System-Technik, la logroñesa Intranox. El proveedor se desplazó a la planta con los conos inferiores, de un ángulo total de 60º, ya fabricados. Así, se empezó a trabajar con los demás accesorios, desarrollando virolas a partir de bobinas de 1.500 milímetros de altura, con un diámetro de 5.300, siempre bajo la supervisión y dirección del equipo técnico de Solids System-Technik.

La máquina desarrollando virolas de 5.300 mm de diámetro.

Mediante la máquina de soldadura horizontal de virolas en obra, se fueron soldando las virolas primeramente al fondo superior y luego al resto de virolas, hasta conformar, paso a paso, todo el cilindro que se une al cono inferior y se coloca finalmente sobre la estructura soporte alojada en la ubicación final, dando como resultado, una pieza de cerca de 20 metros de altura.

Desarrollo de virolas, montaje, soldadura y colocación sobre cono inferior.

Sectores habituales

La fabricación in situ de silos se puede aplicar principalmente en sectores en los que las empresas necesitan del almacenamiento de grandes volúmenes de materia prima o producto acabado, que requiere ser almacenado con garantías sanitarias. También es habitual, como en el caso recientemente relatado, que debido al gran diámetro y altura de los depósitos, su transporte sea inviable o los costes económicos de éste, desde las instalaciones en las que se fabrica hasta la empresa en la que se coloca, sean demasiado altos.

La estación de fabricación de silos in situ es capaz de devanar bobinas, pulir al acabado de pared elegido, soldar horizontalmente de acuerdo al método de soldadura deseado (TIG, MIG o plasma) con aportación de gas automático y pulir su soldadura virolas desde 2.000 hasta 10.000 milímetros de diámetro y con espesores de hasta 8 en inoxidable y 10 milímetros en acero al carbono.

Soldadura exterior de virolas (izquierda) y soldadura interior de virolas (derecha).

Tecnología al detalle

Curvadora vertical 1.500 x 6/8 mm

Esta máquina logra un espesor máximo de curvado de hasta 8 milímetros en inoxidable y 10 en acero al carbono, para bobinas de 1.500 metros. La velocidad de avance de chapa es variable y los rodillos superficiales exteriores están construidos en material plástico. El equipo cuenta con mandos de rotación con panel de mandos móvil, además de 3 visualizadores portátiles.

Sistema de pulido de la superficie con cepillos

Sistema de pulido incluyendo cepillos para pulido interior y exterior de la soldadura. El recorrido útil de pulido se realiza hasta una altura máxima de 1.500 milímetros, a velocidad variable, en dos columnas verticales para posibilitar la extracción de la pieza desde el alto.

Plataforma elevadora hidráulica para máquina de soldadura circular

Plataforma hidráulica de ajuste de la soldadura horizontal para soldar a diferentes alturas, desde 1.000 hasta 2.000 milímetros.

Máquina para la soldadura horizontal de virolas TIG, MIG o plasma

Máquina para soldar virolas de 1.500 y 2.000 milímetros, acorde al procedimiento, material y espesor del material a soldar. La soldadora cuenta con una base móvil para altura reducida de la bobina de 1.500 milímetros y un sistema electrónico que controla la velocidad de rotación. Adicionalmente, cuenta con un porta-antorchas con palpador electrónico AVC, provisto de variador de potencia para mantener constante la distancia entre la antorcha y la pieza, durante el proceso de soldadura. Además de ello, la máquina cuenta con ruedas de compresión para alinear las virolas y nivelación de soldadura mediante ajuste hidráulico.