Control seguro de la producción

El ALS registra, procesa y transmite datos especiales de las máquinas, del funcionamiento y de los ajustes y pedidos. De este modo es posible controlar y documentar eficientemente varias máquinas de inyección de forma simultánea, así como el proceso de producción completo.

La gran ventaja del sistema ALS reside en su modularidad. Partiendo de una plataforma básica para el registro de datos de las máquinas y datos de funcionamiento (MDA y PDA), el sistema se puede ampliar de forma modular para adaptarlo a las necesidades individuales de cada empresa. Con ello se obtiene un sistema adecuado para cada necesidad.

Para el registro de los datos de las máquinas, el sistema ALS utiliza el estándar mundial Ethernet, conocido de las redes de ordenadores. Con las configuraciones correspondientes se pueden reunir incluso diferentes áreas o naves de producción en un sistema ALS sin que se pierdan datos relacionados con los grupos de máquinas.

Consultando el estado de las máquinas pueden visualizarse los datos recogidos. Las tres posibles áreas de información se dividen en los siguientes datos: datos de estado (modos de funcionamiento, alarmas y causas de anomalías), datos de servicio (contadores de piezas e informaciones sobre el programa, molde y pedido) y parámetros de proceso (valores reales de los procesos a partir del ciclo de inyección).

Con ayuda del gráfico de la nave de máquinas, el usuario puede obtener en todo momento información exacta sobre la producción en curso, actuar preventivamente ante problemas de tolerancias o reducir a un mínimo las interrupciones en la producción. Los datos de estado de las máquinas están disponibles en forma de análisis estadísticos referidos a turnos de trabajo, días, semanas, meses o años, y pueden también imprimirse o exportarse en forma de tablas o gráficos.

Además, el ALS documenta también informaciones importantes relacionadas con la calidad de la producción y con las causas de los problemas que se hayan producido. Esto se realiza mediante la transmisión cíclica al servidor ALS del estado de la producción y de los parámetros de fabricación importantes de las máquinas conectadas.

En base a los datos de las máquinas, el ALS determina qué pedidos se están realizando en cada máquina y el nivel de progreso de cada uno. Aquí es posible asignar pedidos a cada una de las máquinas, definir colas de espera y reorganizar los pedidos. De ese modo puede aprovecharse óptimamente la carga de trabajo de las máquinas.

El ordenador de gestión de Arburg se integra directamente en la red de la empresa a través de una interfaz PPS o ERP. Todos los datos de planificación importantes y pedidos, como por ejemplo los nombres de los pedidos y de las piezas, el estado de los pedidos o el inicio de la producción, pueden ser descargados del sistema de planificación superior al servidor ALS. En sentido inverso, los datos reales de los pedidos son retransmitidos ininterrumpidamente del ALS al sistema de planificación. Esto garantiza un cotejo continuo de los datos; con ello, los encargados de planificación de pedidos y producción pueden obtener informes actuales sobre la situación en el departamento de inyección.

Una producción reproducible de piezas solo resulta eficiente cuando todos los datos de ajuste se administran de forma centralizada en el ordenador de gestión. Aquí se trata sobre todo de que las máquinas respondan siempre a los requerimientos de programa con la última versión de datos optimizada y validada para la producción. Esto es posible gracias al almacenamiento central de todos los datos de ajuste en la base de datos ALS. Este módulo de ampliación es especialmente recomendable para aquellas empresas que deban ofrecer certificaciones en áreas sensibles de la producción, como es el caso, por ejemplo, en el sector del automóvil.

Arburg otorga un gran valor al uso de componentes y productos de software estándar para el sistema ALS. Esto permite el acceso al sistema mediante dispositivos de telecomunicación convencionales, como por ejemplo a través de RDSI (ISDN) e Internet.

Por ejemplo, con un ordenador personal es posible acceder a una vista de conjunto de la producción donde se relaciona el estado actual de todas las máquinas. Este informe de la situación de la producción comprende tres áreas informativas: los datos de estado (alarmas, causas de anomalías), los datos operacionales (contadores de piezas, informaciones sobre los pedidos) y los valores reales más importantes de los procesos. Además, desde el ordenador personal se puede acceder también a la planificación de la producción. De ese modo es posible coordinar de nuevo los pedidos mediante el cuadro de planificación o controlar los tiempos restantes.

En caso de parada de las máquinas, el sistema puede enviar inmediatamente un mensaje de anomalías vía correo electrónico o SMS que permita realizar un diagnóstico a distancia y con ello reducir el tiempo de parada y mantener la productividad. También es posible recibir mensajes sobre los mantenimientos de las máquinas y de los moldes empleados o sobre caídas de sistema.

El registro automático de las horas de servicio/ciclos y el listado de los historiales de las máquinas y los moldes permite una planificación preventiva de los tiempos de mantenimiento. El sistema planifica los tiempos para el mantenimiento de las máquinas y los moldes en base a horas de funcionamiento, días o ciclos, de modo que la rentabilidad de la producción no se vea en peligro.

Optimización energética con el ALS

En materia de eficiencia energética, las ventajas que el sistema ALS aporta a la producción diaria son variadas:

• Mediante un aviso previo al final del pedido pueden realizarse a tiempo los preparativos para el equipamiento y reducir con ello los tiempos de parada de las máquinas y las fases de enfriamiento y calentamiento para máquinas y moldes.
• Si distintos parámetros de proceso se salen de las tolerancias, la vigilancia de parámetros permite avisar a tiempo antes de que empiecen a producirse demasiadas piezas no aptas.
• La supervisión centralizada o recordatorio de los mantenimientos pendientes (mantenimiento preventivo) evita la generación de piezas defectuosas.
• También favorece el intercambio rápido de información durante los cambios de turnos de trabajo. Esto supone un aprovechamiento óptimo del tiempo de trabajo y de la energía.
• Asegurando el funcionamiento de máquina, molde y material (congruencia) se acelera la autorización de la producción y se reduce la generación de piezas no aptas.