Sandvik muestra músculo en el sector de la perforación de superficie

Si se sumaran los kilómetros de perforación acumulados por las empresas asistentes, el evento celebrado en las instalaciones de Sandvik Mining and Rock Solutions podría pasar directamente a engrosar las páginas del Libro Guinness de los Récords. Los mayores especialistas españoles del sector se dieron cita para comprobar en directo las novedades de la gama 2022 del fabricante sueco, con especial atención a la Ranger DX900i y la Leopard DI550, dos joyas de la corona por su avanzada tecnología y sobre todo la rentabilidad en los trabajos.

La ola de calor que quemó España la tercera semana de junio acompañó este evento exclusivo para el segmento de la perforación en superficie, en el que Sandvik quiso mostrar su fortaleza en todos los frentes: flamantes instalaciones, zona de reparación de última generación con banco de pruebas para martillos y una enorme campa donde recepcionar los equipos para su puesta a punto o las nuevas máquinas previo a la entrega a clientes.

Medio centenar de empresas acudieron a la llamada, ávidos de recibir detalles más concretos sobre las máquinas de perforación Sandvik sobre todo en los caballos de batalla que acaparan la actualidad informativa en cualquier frente: consumo de combustible y los consiguientes avances que incorporan para paliar en la medida de lo posible los enormes costes de funcionamiento, así como optimización del impacto para conseguir una mayor rentabilidad.

Lo que Pedro Martínez Herrera, director de Herramientas de Sandvik para España y Portugal, definió como la fórmula mágica que consiste en sumar los costes por metro a la división entre el coste horario y el ratio de perforación, “una ecuación en la que cuanto más alto es el ratio, más bajo será el coste total” subrayó Martinez. Como no podía ser de otra manera, Sandvik se ofreció como la solución perfecta para disminuir ese ratio.

Antes, Enrique Mota, director general en Iberia de Sandvik Mining and Rock Solutions, expuso de manera detallada lo que representa su marca en el mercado mundial (44.000 empleados presentes en 150 países), lo que supone la minería en las ventas del grupo (el 92%, el resto correspondería a la parte de áridos) y, dentro de esa minería, su presencia mayoritaria en la extracción de oro (38%).

En esta misma línea, puso en valor la apuesta decidida de la multinacional escandinava por el I+D+i que, por ejemplo, se refleja en cada uno de los equipos de la gama 2022 de perforación en superficie: “Todos los equipos disponen de la última tecnología, con esta gama se cubre en tamaño y tipo de máquina prácticamente el 90 % de las aplicaciones que tenemos en la península Ibérica” destacó Mota.

Al igual que hicieran el resto de intervinientes, no se decantó por la utilización de martillo en fondo o martillo en cabeza, invitando así a las empresas a dejarse asesorar en función de aspectos como las características de la roca a perforar, el diámetro y la profundidad de perforación, la tecnología disponible y por supuesto el retorno económico.

Leopard DI550: el equilibrio perfecto

Ya en el exterior, se organizó una visita guiada por grupos para ver tanto el taller como las máquinas, comenzando por la Leopard DI550, una perforadora hidráulica de superficie de alta tecnología, montada sobre orugas, autopropulsada y autónoma diseñada para perforación DTH en minería, canteras y construcción.

La perforadora se encuentra equipada con cabina de operador, brazo fijo, captador de polvo y cambiador de barras y ha sido diseñada según los últimos avances en equipos de perforación. Para un diámetro de barreno de entre 90 y 165 milímetros, puede equipar tubos de perforación de 76 a 114 milímetros y un martillo en fondo con tamaños de barreno de 3 a 6 pulgadas, con una potencia de motor Caterpillar de 328 Kw (Tier 4F/Stage V) y un peso de 24.050 kilos, con una capacidad de producción de 1,85 millones de toneladas año con un turno de trabajo.

El cuidadoso equilibrio entre la potencia y el tamaño del martillo consigue una productividad inigualable de este equipo, manteniendo al mínimo posible el consumo de combustible y los costes operativos. Además de la elevada potencia, garantiza unas operaciones simples y confortables al incorporar un sistema de control moderno y preciso, que permiten una cooperación fluida entre el usuario y el equipo.

Otras características que se traducen en un mantenimiento sencillo y que reducen los tiempos muertos, incluyen la apertura del compartimento del motor, la sencilla limpieza del refrigerador, el sistema de control del compresor modular y el sistema eléctrico simplificado basado en CAN bus. Todos los puntos de mantenimiento diarios están ubicados a nivel de suelo para simplificar el proceso y mejorar la seguridad del personal de servicio, añadiendo además la opción de repostaje rápido y un tanque de combustible de mayor tamaño para recudir los costosos tiempos muertos.

“Todos los equipos disponen de la última tecnología, con esta gama se cubre en tamaño y tipo de máquina prácticamente el 90 % de las aplicaciones que tenemos en la península Ibérica”

Ranger DX900I, mayor eficiencia a un menor coste

Por su parte, la popular Ranger DX900i (más de 2.500 unidades vendidas en el mundo de su antecesora, la Pantera Dpi) alcanza las 5,5 pulgadas de diámetro de barreno. Se trata de una perforadora hidráulica de superficie, montada sobre orugas, autopropulsada y autónoma, equipada con intercambiador de barras, diseñada para excavación de zanjas para conducciones, trincheras para carreteras, cimentaciones, así como perforación de producción en canteras medianas, lo que hace que sea un equipo muy utilizado por contratistas de la construcción, minas y canteras, incluso presente en flotas de alquiler.

Lo más destacado siendo una de las características que la hace ser única en su sector es que ofrece una cobertura superior de 290º, el equivalente a 55 metros cuadrados, lo que se traduce en una mayor eficiencia en los trabajos a un menor coste, ya que se ahorra tiempo de uso y se aumenta la vida útil del equipo. “Es una diferencia fundamental”- señalaba Mota- , “que sea giratoria es básico para realizar cualquier trabajo”. La capacidad de rotación del equipo es posible por la estabilidad que permite la estructura de contrapeso que mantiene el peso opuesto a los brazos, confirmando la extremada movilidad del equipo gracias a su bajo centro de gravedad y gran poder de desplazamiento.

El otro aspecto determinante en la elección (“si tienen dudas entre este equipo y otros, traigan por favor a su operario para que se suba en la cabina” aseguró Mota) es la iCab de los modelos Ranger diseñada para mejorar la ergonomía del operador y reducir los niveles de ruido a la mínima expresión (73,5 decibelios), incluso cuenta con un espacio para el formador detrás del asiento del operador.

Tecnología Rock Pulse

Durante toda la jornada, tanto en la presentación inicial como en la exposición de los equipos, el personal de Sandvik insistió en lo que Enrique Mota definió como “trabajar de la mano todos los productos de coste”, es decir, que los rendimientos de los equipos y por tanto su productividad están ligados al uso de unas herramientas acordes al nivel de los mismos, por lo que en las operaciones de perforación de superficie recomendaron utilizar el trío de la gama Sandvik RD920 (el más pequeño 921SC al mayor, el 927LC, pasando por el 925MC), una combinación que consideran ideal para mejorar el potencial de perforación, aumentando la productividad y reduciendo los costes.

La gran innovación que aporta este fabricante en los modelos Ranger es la tecnología patentada Rock Pulse que utiliza sensores para visibilizar el interior de la roca durante la perforación. Analiza la eficiencia y la calidad del proceso, sugiriendo ajustes de la presión de avance, ofreciendo información inmediata de los ajustes de perforación, lo que permite una rápida adaptación frente a cambios en las condiciones de la roca, aumentando la productividad y la eficiencia. Se trata de una guía a los operadores para que puedan llevar a cabo su mejor productividad con tres nuevos indicadores en la vista principal de la perforación: respuesta de la boca de perforación, carga de las herramientas y nivel de avance.

Por otro lado, las Ranger también permiten incorporar el software Sandvik TIM3D para gestión simultánea del modelo de superficie y el plan de perforación, aporta navegación rápida y precisa de la perforación y mejora de los resultados de la misma con una precisión de más menos 10 centímetros (4 pulgadas), pudiéndose utilizar simultáneamente con el Rock Pulse.

Maximizar activos con las soluciones Parts and Services de Sandvik

Protagonismo especial tuvo el servicio postventa, bautizado como Sandvik 365 Parts and Services, cuyo objetivo es ayudar a los clientes a lograr el máximo uso de sus activos. Como explicó Diego Lucio, director Postventa, en lugar de simplemente esperar a que surjan problemas y reaccionar solo después de que sucedan, prefieren anticiparse y brindar soluciones que tienen en cuenta todo el ciclo de vida de la máquina, una asistencia proactiva que comienza con el soporte básico en el sitio, incluida la capacitación del operador, la disponibilidad de piezas y, por supuesto, el soporte técnico y de asesoramiento para garantizar una operación económica y sin problemas.

“Disponemos de soluciones desde kits de mantenimiento hasta servicios completos para la flota, pasando por componentes como el rodaje, digitales, asesoramiento y análisis de productividad” explicó. Ese modelo 365 incluye soluciones digitales My Sandvik, de servicio, de componentes, con kits y consumibles originales y actualizaciones de ingeniería a medida, además de un servicio de reconstrucción de la máquina, “cuando lo viejo se vuelve nuevo, con una garantía igual que con un equipo nuevo” destacó Lucio.

Y es que la experiencia global de Sandvik se potencia al combinar el soporte básico en cada sitio con su oferta digital, lo que permite predecir las próximas necesidades de mantenimiento y ofrecer mejoras a través de los datos, algo que se pudo comprobar en la visita al taller y a su exclusivo banco de pruebas que consta de dos martillos (el que se prueba y el que absorbe el impacto), un grupo hidráulico y un encapsulado con aislamiento acústico. Funcionan con kits de martillos para los arreglos y reparan 130 al año.

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