Sandvik: ¡La minería del futuro ya está aquí!

Del 21 al 23 de septiembre, Sandvik Mining and Rock Solutions ha celebrado en sus sedes de Tampere y Turku (Finlandia) un imponente encuentro internacional denominado 'Innovación en Minería: Hacer el cambio', en el que alrededor de 650 profesionales llegados de diversas partes del mundo han podido conocer de cerca los últimos avances de la compañía en megatendecias como la digitalización, la electrificación o la automatización.

A estas jornadas, que también han servido para conmemorar el 50 aniversario de la fábrica de equipos de perforación de Tampere, han asistido desde España una veintena de profesionales de firmas de referencia en este sector como son Atalaya Mining, Cobre Las Cruces, Insersa, Minersa, Movitex, Orovalle, Peal, Pernas Tecnologías Industriales, Promotora de Minas de Carbón y Sandfire Matsa, disfrutando del asesoramiento del equipo de Sandvik Española que se desplazó a tierras finlandesas.

Había ganas de reencontrarse tras la pandemia… y Sandvik Mining and Rock Solutions lo ha hecho a lo grande, con un espectacular evento internacional para alrededor de 650 profesionales en el que se ha cuidado hasta el más mínimo detalle. Entre ellos, dos factores clave para la compañía sueca, la seguridad y la sostenibilidad medioambiental, con una protección exquisita de los invitados durante todo el programa de actos e iniciativas muy loables como el uso de energías verdes, recurrir a alimentos locales y reducir al máximo los residuos.

Más de 650 profesionales han podido disfrutar del encuentro 'Innovation in Mining: Make the Shift'.

Ya en la inauguración, Stefan Widing, presidente y CEO de la compañía, mostraba su satisfacción por poder celebrar, al fin, un encuentro de este calibre, un evento que, como destacaba, suponía “una gran oportunidad para ver, no en un PowerPoint sino en vivo y en directo, cómo será el futuro de la minería”.

Stefan Widing, presidente y CEO de Sandvik Mining and Rock Solutions.

Y el futuro para este sector no puede ser otro que muy brillante ya que, a pesar de los muchos desafíos que afrontan nuestras economías (crisis energética, guerra de Ucrania…), no es menos cierto que hay tendencias que van a favorecer la demanda de minerales durante los próximos años: crecimiento de la clase media a nivel mundial (mayor consumo), más digitalización y una clara apuesta por la electrificación, con lo que esto supone para la demanda de minerales como el níquel, el cobre, el zinc, el litio o el cobalto, entre otros. Todo ello hace que el máximo responsable de Sandvik Mining and Rock Solutions pronostique incrementos de producción minera anuales del 3-4% hasta el año 2025.

Foto de familia con los representantes de las empresas mineras y de Sandvik llegados de España.

En este escenario, Sandvik quiere consolidarse como un partner de referencia para las empresas mineras de todo el mundo, aumentando su participación en mercados estratégicos como el oro y los metales fundamentales para la electrificación, dando forma a las nuevas soluciones en minería subterránea en aspectos como la automatización, la digitalización y los equipos a batería, alcanzado una posición de liderazgo en perforación en superficie en 2030, aportando soluciones de servicio avanzadas y fomentando una organización ágil que ayude a mejorar la rentabilidad de los negocios de los clientes.

Sandvik se presenta ya en el mercado como el “proveedor con mayor flota activa de vehículos eléctricos a batería”, como indicaba Stefan Widing. Pero no quiere quedarse ahí. Para 2025 se ha marcado como objetivo contar con soluciones de este tipo para todas las aplicaciones subterráneas, mediante palas de 11, 18 y más de 20 toneladas, camiones de 50 y 65 toneladas y una completa gama de perforadoras. Y más a largo plazo, para 2030, la meta está en contar con una gama aún mayor y que el 50% de las ventas para roca dura en interior sean electrificadas.

Para lograrlo, ya está trabajando en aspectos como la integración vertical de los equipos a batería en sus líneas de producción, mejoras en el sistema de cambio de baterías (Auto Swap), un avanzado diseño de tercera generación (lo que facilita la incorporación de las baterías) y nuevas formulaciones químicas para estas baterías con el objetivo de ganar en autonomía, rendimiento, seguridad y fiabilidad.

Dos de los modelos que conforman la gama de equipos a batería de Sandvik: el camión TH550B (arriba), de 50 toneladas de capacidad y equipado con el sistema automático de cambio de batería Auto Swap, y la pala LH518iB (abajo), "la más compacta del mercado" en la categoría de 18 toneladas.

Todo ello respaldado por un creciente nivel de automatización (Sandvik atesora ya más de 20 años de experiencia en este campo), notables avances en digitalización (que se ha acentuado tras la compra en abril de la firma australiana Deswik, referente mundial en el suministro de software de planificación minera) y una significativa optimización de toda la cadena de suministro.

Bajo esas premisas, Sandvik quiere consolidarse como un partner de confianza para las empresas mineras de cara a afrontar sus nuevos retos. Un claro ejemplo lo plasmaba la minera Rio Tinto, al destacar el importante papel que tiene Sandvik a la hora de poder cumplir con los ambiciosos objetivos que esta firma se ha marcado para los próximos años: cero emisiones en 2050, minas más seguras y productivas, procesos automatizados y mayor conectividad.

De izquierda a derecha: André Noël Chaker (moderador), Jeffrey LaMarsh (New Gold), Danie Burger (Rio Tinto), Brian Huff (Sandvik) y Daniel Mead (Rio Tinto).

Rio Tinto tiene una visión de la 'nueva mina' que pasa por que sea más segura, más 'smart' (inteligente) y más 'verde', con cada vez más vehículos a batería, con el empleo de energías renovables, mayor eficiencia energética en aspectos como la ventilación, la implantación de avanzadas tecnologías (drones, por ejemplo), altos niveles de automatización, equipos cada vez más productivos, una gran conectividad y un mayor protagonismo del Big Data y de la Inteligencia Artificial para optimizar los procesos. Los sistemas anti-colisión y anti-atropello, un completo programa de formación a los trabajadores, así como la operación remota de los equipos con implantaciones como el AutoMine, también serán claves para Rio Tinto, sobre todo con la idea de proteger al máximo a su personal.

Y en materia de electrificación, Rio Tinto recordaba que hay un aspecto que es incluso más importante que el uso de los equipos: la planificación de la infraestructura, sobre todo de las estaciones de carga. De poco sirve incorporar equipos a batería si detrás no hay un buen diseño de las estaciones. Una estratégica ubicación, un espacio adecuado para garantizar la movilidad de los vehículos, la óptima gestión de las aguas residuales y de los cables, sistemas de detección de fugas, la adopción de equipos de suministro eléctrico de emergencia ante posibles cortes de red… son aspectos que nunca se deberían pasar por alto, según Rio Tinto.

Parte de la delegación española junto a la pala eléctrica Toro LH625iE (25 t de capacidad) en la fábrica de Turku.

La mina canadiense de oro y cobre New Afton, operada por New Gold, también está suponiendo una importante prueba de fuego para los equipos a batería de Sandvik. Allí están operando desde hace meses una pala LH518B y varios camiones Z50, además de otros equipos en fase de prueba, tras analizar en profundidad las características de la mina (rampas, espacio disponible para la operativa y el cambio de baterías, transporte de las mismas en el interior de la mina, etc.) y después de concienciar a los trabajadores de las ventajas que suponen también para ellos estas versiones (por ejemplo, reducen la temperatura en el interior en 3,3°C, evitan emisiones de gases y disminuyen la necesidad de mantenimiento, entre otras).

Los resultados aportados por New Gold en materia de productividad, señalan que la LH518B (6,6 m³ de capacidad) en trabajos en rampas del 13%, ha empleado el mismo tiempo para mover igual cantidad de material (en aprox. 5 horas) que una pala diésel de 9,4 m³. El incremento que se obtiene en la velocidad (11,4 km/h vs 7 km/h), compensa los tiempos que se emplean para el cambio de batería. La compañía también ha reportado duraciones de la batería de tres horas aproximadamente y cargas de material entre 460 y 630 t entre cambios de estas.

En cuanto a los camiones Z50, New Gold está realizando entre cuatro y cinco viajes con estos equipos antes de cambiar de batería (180-225 toneladas) y resalta la importancia de planificar bien la ubicación de los puntos de intercambio.

Espectáculo de luces y sonido organizado para la presentación de 'Amelia'.

Sandvik Mining and Rock Solutions ha aprovechado el evento de Tampere para presentar también su 'AutoMine Concept Underground Drill', un nuevo paso de la compañía en su visión de minería autónoma.

El AutoMine Concept Underground Drill es un equipo de perforación de doble brazo totalmente autónomo capaz de perforar sin interacción humana. Este equipo eléctrico a batería sin cabina puede planificar y ejecutar todo el ciclo de perforación, desde el desplazamiento, la preparación para la perforación, el patrón de perforación y el regreso para la recarga de cara al próximo ciclo.

Menos de dos años después de presentar el AutoMine Concept Loader, la primera máquina de minería subterránea totalmente autónoma, Sandvik ha ampliado su visión a la perforación autónoma. “Seguimos ampliando los límites de la automatización minera y demostrando cuál será la realidad en el futuro cercano”, decía David Hallett, vicepresidente de automatización de Sandvik Mining and Rock Solutions.

Patrick Murphy y Riku Pulli, de Sandvik, durante la presentación de 'Amelia' (imagen de fondo).

'Amelia', que es como se ha llamado a este nuevo equipo de perforación, permite atisbar cómo será la automatización inteligente de próxima generación así como otras tecnologías que implementará Sandvik en los próximos años. “Nuestro concepto de perforación subterránea AutoMine no está destinado a ser presentado como un producto comercial”, añadía Johannes Välivaara, vicepresidente de desarrollo y gestión de productos de Sandvik Mining and Rock Solutions. “Más bien, se convertirá en nuestra plataforma interna para probar y desarrollar nuevas tecnologías que nuestros clientes identifican como cruciales para sus operaciones”.

'Amelia' no tiene cabina para el operador, lo que genera un espacio para el almacenamiento de agua y para la batería, eliminando la necesidad de cables de suministro o mangueras de agua durante la operación. El equipo usa la energía según las necesidades, lo que hace que tenga aún más autonomía.

Visitas a las fábricas de Tampere y Turku

En la fábrica de Tampere, que este año cumple su 50 aniversario, Sandvik Mining and Rock Solutions fabrica sus equipos de perforación de superficie y subterránea. De los primeros, en 2021 se fabricaron, en tres líneas de ensamblaje y con dos turnos, 656 unidades, y en este 2022 se están introduciendo diversas mejoras para alcanzar mayores niveles de producción. Por ejemplo, en mayo ya se implantó un nuevo diseño del sistema de producción y en septiembre se ha abierto una nueva línea para los modelos DPi, además de numerosos avances en logística y flujo de componentes.

En cuanto a los equipos subterráneos, el pasado año de sus dos líneas de ensamblaje salieron 338 unidades, lo que supone un incremento del 118% respecto a las que se fabricaron en 2014. Hay que tener en cuenta la complejidad de estos equipos, para cuya fabricación hacen falta más de 6.000 componentes y más de 2.500 m de mangueras hidráulicas. Aquí se fabrican las series 300, 400, 500, 900, 1100, 1200 e iSeries, suponiendo ya estas últimas el 55% del total.

La fábrica de Turku se abrió en 1971 y está especializada en la producción de palas y camiones. Se está trabajando en su ampliación para incrementar un 20% la producción en los próximos meses. Cuenta con tres líneas de ensamblaje, más un área de pre-ensamblaje para diversos componentes, lo que le permite garantizar el control de calidad en todo el proceso. En cada puesto la máquina suele permanecer dos días, para completar toda la producción, de principio a final, en unos doce días. Todos los equipos son testados en un circuito de pruebas antes de salir al mercado. La fábrica cuenta con su propia área de soldadura (el 50% de estos trabajos ya se hacen con robots) y todas las estructuras de acero pasan por una rigurosa prueba de escáner en 3D.

A lo largo de las dos jornadas en Tampere, fueron desfilando por el escenario los responsables de diversas empresas mineras de prestigio internacional con la intención de exponer sus experiencias con las últimas tecnologías que han implementado en sus procesos. A continuación tienen un pequeño resumen de lo más destacado de cada uno de ellos (en este enlace pueden ver las presentaciones):

• Agnico Eagle es el operador de la mina Kittilä, una de las mayores explotaciones de oro en Europa, con una capacidad de procesamiento de 2 t/año. La compañía ha emprendido un ambicioso programa de digitalización, implantación de red 5G, uso de sistemas telerremotos para el control a distancia de perforadoras (objetivo: alcanzar el 85% del total), fotogrametría, empleo del camión TH663i en telerremoto, incorporación de palas y perforadoras a batería, empleo del equipo de corte Sandvik MX650…

De izquierda a derecha: André Noël Chaker (moderador), Catherine Mortimer (Deswik), Jari Näsi (Agnico Eagle), David Hallet (Sandvik) y Patrick Boniwell (Byrnecut).

• Byrnecut, contratista con 17 operaciones activas en Australia y cinco en otros países. Cuenta con una imponente flota de 108 perforadoras, 110 palas y 130 camiones. La compañía está ejecutando un gran plan de automatización de sus actividades y está operando muchos de sus equipos de forma telerremota, algunos de ellos a cientos de kilómetros de donde trabajan, obteniendo en algunos casos aumentos de rendimiento de hasta el 20%, al margen de las ventajas logradas en materia de seguridad.

Sandvik sigue expandiendo su gama electrificada con nuevos modelos e innovadores conceptos como el de esta perforadora expuesta en Tampere.

• Barrick está desarrollando un avanzado sistema de gestión analítica de datos aportados por una treintena de equipos Sandvik en su mina de Loulo (Mali). Del éxito de esta prueba da buena cuenta que aunque se había previsto solo para doce meses, finalmente se va a expandir a dos años. Principales ventajas que ha obtenido la compañía: mejor visualización de los procesos (como decía su responsable, “una imagen vale más que mil palabras”), detección de áreas de mejora, anticipación a fallos catastróficos, disminución de alarmas operativas, mayor vida útil de los equipos, aumento de productividad (menor coste por hora trabajada)… Además, la compañía está implementando un sistema de asistencia a operadores en cabina llamado RMS 2.0, que permite recopilar datos sobre su forma de trabajar e incorporar así puntos de mejora.
• Perenti Contract Mining es un contratista minero que está actualmente operando en 24 proyectos para quince clientes en seis países. Tiene el foco puesto en la seguridad laboral y además de un completo programa formativo a los trabajadores, ha implementado con éxito en sus trabajos sistemas anti-colisión y anti-atropello, CXS Level 9 V2P para camiones y palas, y CXS Level 8 para otros vehículos. Hace especial hincapié en evitar accidentes con los peatones que transitan por la mina al activar sistemas de detención de la máquina cuando se detecta la proximidad de alguno de estos trabajadores.

Los asistentes pudieron ver tanto en Tampere como en Turku una buena representación de la gama Sandvik.

• Dundee Precious Metals es una empresa canadiense con varias minas de metales preciosos en el mundo. Su explotación más reciente es la de Chelopech, Bulgaria, de la que se extraen 2,2 millones de toneladas de oro al año. Viendo sus estadísticas es curioso apreciar cómo ha aumentado su producción durante los últimos años a pesar de reducirse el número de trabajadores y de mantener un número similar de maquinaria, lo que ha sido posible gracias a un completo proceso de digitalización, de telemetría proporcionada por Sandvik y de análisis de datos, especialmente del índice OEE (Overall Equipment Effectiveness). Una de las conclusiones que ha extraído esta empresa a partir de datos es que los equipos a batería pueden mejorar la productividad hasta un 16% como resultado de acortar los ciclos de trabajo. Además, sus palas y camiones permiten bajar las emisiones de CO₂ durante toda su vida útil respecto a versiones diésel comparables.

Equipo de perforación inteligente con martillo en fondo Leopard DI650i.

• La compañía india Hindustan Zinc es uno de los mayores productores mundiales de zinc y plata. Desde que en 2006 adquirió la primera LH203 ha emprendido un intenso camino de mecanización de sus trabajos, hasta el punto de contar hoy en sus minas con más de 800 máquinas, de las que aproximadamente 220 son Sandvik (cada vez más unidades eléctricas): DL321, DL421, DD321, DD421, DD422i, LH410, LH517, LH621i, TH320, TH430, TH550 y TH663i. Además, opera varios de los equipos de forma remota desde superficie y el empleo de un programa de digitalización, que incluye el OptiMine, le permite ganar en torno a un 15% en la eficiencia general de los equipos (OEE). La firma india también destaca por haber reconstruido con éxito en la fábrica de Dariba (Udaipur) cuatro máquinas Sandvik en los últimos años: dos palas LH517, un camión TH550 y una perforadora DD321.

De izquierda a derecha: André Noël Chaker (moderador), Glenn Heard (Barrick), Andrej Ovasko (Sandvik), Esa Mattila (Sandvik), Nicolay Kirov (Dundee Precious Metals) y Mick Radi (Perenti).

• Nordisk Bergteknik es un contratista sueco especializado en cimentaciones y trabajos de perforación, excavación y refuerzo en roca. El componente medioambiental tiene un peso muy importante en sus operaciones y por ello cuenta siempre en su flota con equipos de última generación. Solo así puede participar en grandes proyectos de infraestructuras como el de Västlänken - Gotemburgo (Suecia), que comprende la construcción de 6 kilómetros de túneles. Esta empresa mantiene una sólida relación con Sandvik desde los años 90 (en esa época, Tamrock) y, de hecho, ha colaborado con la firma sueca en varios ensayos: probó la primera perforadora eléctrica Commando DC300Ri y ha testado en sus obras soluciones de automatización en los modelos DI650i y DP1600i.

Mats Eriksson, presidente de la división de palas y camiones de Sandvik Mining and Rock Solutions, dando la bienvenida a la fábrica de Turku.

En definitiva, todos ellos casos de éxito muy destacables de la colaboración de Sandvik con las empresas mineras de todo el planeta que permiten a estas hacer más rentables, eficientes, seguros y sostenibles sus negocios. Como concluía Stefan Widing, “en un mundo tan volátil como en el que vivimos, es imposible alcanzar objetivos sin innovar y expandir los horizontes”.

Durante la visita a la mina de Tampere los asistentes pudieron ver equipos como el jumbo eléctrico DD422iE con control dual.

AutoMine / OptiMine

Dos de los conceptos más escuchados en el encuentro de Sandvik en Tampere y Turku fueron AutoMine y OptiMine, además de otras soluciones digitales como 'My Sandvik Digital Services' o Newtrax. Pero, ¿qué es exactamente AutoMine y OptiMine?

AutoMine es una solución de automatización innovadora que comprende AutoMine Underground y AutoMine Surface Drilling (además de los dos nuevos conceptos de automatización para palas y perforadoras), lo que permite a los clientes escalar la automatización minera a su propio ritmo. La familia de productos AutoMine Underground incluye los subproductos AutoMine Tele-Remote, AutoMine Lite, AutoMine Multi-Lite y AutoMine Fleet.

AutoMine Tele-Remote ofrece una ventaja significativa porque es fácil de instalar, operar y administrar. De manera similar, AutoMine Lite y AutoMine Multi-Lite ofrecen ventajas adicionales al gestionar tareas repetidas de forma autónoma. El sistema es adecuado y fácil de usar en cualquier aplicación minera. Y AutoMine Fleet es una solución avanzada de alta gama para aplicaciones de minería masiva y transporte de camiones, con misiones automatizadas y control de tráfico de flotas. En general, la solución mejora la utilización de la flota, lo que garantiza mejoras de rendimiento constantes y un uso óptimo de la fuerza de trabajo.

Las palas y camiones de Sandvik viajan de manera autónoma entre los puntos de carga y descarga bajo el control de un sistema de supervisión que administra el tráfico y el monitoreo de los equipos. Sus funcionalidades y capacidades inteligentes reducen el potencial de daños y ahorran costos significativos.

AutoMine Surface Drilling es una solución de automatización disponible para una amplia gama de perforadoras. Permite que un operador esté ubicado en el área de trabajo o en una sala de control a kilómetros de distancia y maneje múltiples equipos de perforación con la misma eficiencia. Esto ayuda al operador a evitar la exposición al ruido, el polvo y las vibraciones causadas por entornos de perforación peligrosos.

Por su parte, OptiMine es un completo conjunto de herramientas digitales para analizar y optimizar la producción y los procesos de minería subterránea de roca dura. Integra todos los activos y las personas, incluidos los equipos que no son de Sandvik, y proporciona herramientas para la gestión de operaciones, así como información descriptiva y predictiva para mejorar las operaciones mineras.

OptiMine es interoperable y puede conectarse a cualquier sistema y tecnología, incluidos los dispositivos Newtrax IoT, lo que proporciona una vista en tiempo real de las operaciones mineras. Es una suite abierta, escalable y modular que brinda a las minas la flexibilidad de expandirse y trabajar con una gama completa de equipos, sistemas y redes.