"Los costes económicos de la ‘no seguridad’ ascendieron en 2002 a 12.000 millones de euros"

La casa matriz de Sick Optic Electronic SA está ubicada en Waldkirch - Freiburg (Alemania), y tiene una plantilla de más de 3.600 trabajadores. Por su parte, la filial de Sick AG en España, con casi 40 personas que cubren el mercado español y el portugués, separa sus actividades en cuatro divisiones. La llamada División 02 es la División de Seguridad. Mikel Sáez de Buruaga, su Product Manager nos recibe para explicarnos los pormenores de este sector.

Normalmente, y casi siempre por desgracia, la seguridad o mejor dicho la falta de medidas de seguridad, aparece demasiado a menudo en los informativos. En entornos industriales, vamos poco a poco alcanzando niveles próximos a los de nuestros colegas europeos. Por ceñirnos más en concreto al sector de máquina herramienta, el fuerte carácter exportador de nuestros O.E.M. locales, hizo ya hace algunos años incorporar dispositivos de seguridad, en un principio solamente a máquinas que iban a países de la Europa occidental. Hoy en día podemos decir que no existe ninguna diferencia en cuanto a las seguridades que se instalan en máquinas destinadas a cualquier país de la UE.

La asignatura pendiente, reside en los usuarios que adquirieron máquinas con anterioridad al año 95 y que la directiva de “Adecuación de equipos de trabajo” les exige, sean “adecuadas a unos niveles de seguridad mínimos”.

Hace ya algunos años que iniciamos ciclos formativos sobre normas y directivas vigentes, y recuerdo una en la que reunimos a unas 100 personas en los locales de un organismo notificado. Después de horas explicando el por qué de las seguridades, las obligaciones legales, las responsabilidades de los usuarios de máquinas, el beneficio que incluso podía llegar a generar desde el punto de vista productivo, al llegar el momento de ruegos y preguntas, la primera pregunto que se formuló fue: ¿Y cómo podemos hacer para eliminar todas las seguridades y seguir cumpliendo la ley?

Estos eran lo inicios, bastante más difíciles que ahora, aunque en algunos sectores todavía hoy cuesta convencer a quien curiosamente, es el mayor beneficiario, el operario de la máquina, del uso correcto de los dispositivos de seguridad.

Profesionalmente siempre he estado entre fabricantes de máquina-herramienta. Pero la oportunidad de trabajar con la “Seguridad”, apareció hace casi 10 años, cuando pocas firmas apostaban por conceptos como éste. El conocer las máquinas que fabrican nuestros actuales clientes nos ayuda a proporcionar las soluciones más ajustadas a sus necesidades. Esto es algo que nuestros clientes saben apreciar.

En cuanto al mercado, afortunadamente hoy en día, la industria ve la seguridad como una necesidad, no como una obligación. Lo que sí es cierto, es que la complejidad de las aplicaciones ha aumentado considerablemente, pero el hecho de que Sick sea una empresa pionera en soluciones nos ha permitido responder rápidamente a las nuevas necesidades que han ido apareciendo.

También es importante comentar que el aumento en las cantidades de equipos fabricados, ha hecho reducir los precios considerablemente. Hace aproximadamente 20 años, Sick lanzaba al mercado la primera cortina de seguridad con tecnología láser. Se podrán imaginar los lectores los costos que este producto, en aquellas fechas, podía suponer.

Por desgracia, este tipo de accidentes se sigue produciendo. Sin embargo, en la inmensa mayoría de los casos, es debido a la manipulación por parte de los usuarios de las máquinas, de los dispositivos de seguridad que el fabricante de la máquina instaló. Esto indica claramente que la cultura de la seguridad todavía no ha calado suficientemente.

Acostumbro a poner el símil del cinturón de seguridad en el coche. Es incómodo cuando el calor aprieta en verano, pero será el que muy probablemente nos salvará en caso de colisión. Lo que habrá que hacer es que este cinturón moleste lo mínimo posible sin perder su efectividad, y esto es lo que Sick consigue: cumplir las más altos requisitos de seguridad sin entorpecer la producción.

Sick es líder en España en la venta de componentes opto-electrónicos de seguridad para máquinas nuevas y también para la adecuación de maquinaria antigua. Cerramos el año pasado con un importante incremento de ventas y facturación con respecto al 2002 y esto es digno de tener en consideración, más aún teniendo en cuenta la no demasiado boyante situación de ciertos sectores.

Pero no es fácil mantener unos índices de crecimiento elevados. No olvidemos que la cuota de mercado de Sick en este sector siempre ha sido muy alta, lo cual se debe a la innovación que se lleva a cabo desde Alemania y la adecuación a las distintas necesidades que el trabajo en conjunto con nuestras filiales facilita.

Por decirlo de forma muy resumida, la división de la que yo me responsabilizo incluye dispositivos opto-electrónicos como: escáneres láser de protección de áreas, cortinas y barreras de seguridad y otra serie de elementos electromecánicos como interruptores y relés de seguridad. Quiero destacar, volviendo a lo que decía antes de nuestra capacidad de innovación, que el 70% de los productos ofertados por Sick tienen menos de cinco años. Por poner un ejemplo, fuimos los primeros en lanzar al mercado un escáner láser de seguridad, el PLS, que revolucionó entonces algunos conceptos de la seguridad, incluyendo a los organismos notificadores que debían certificar este producto en Alemania. Jamás habían visto un producto similar y no sabían como certificarlo. Sick tuvo que colaborar estrechamente con ellos y actualmente trabajamos en la elaboración de una norma que incorpore este tipo de productos. Si embargo, ya existe una nueva versión. Se trata del escáner S3000 que aporta mayores prestaciones para la protección de zonas robotizadas, vehículos automáticamente guiados, por citar algunas de sus características más destacables.

Esta constante innovación es un dato muy importante que explica en buena medida nuestra cuota de mercado. La compañía está acreditada por la norma DIN EN 45004, lo que le permite llevar a cabo inspección en máquinas y lo que nos distingue de otras muchas empresas que no pueden hacerlo.

Las consultas nos vienen desde todos lados, fabricantes, ingenierías, usuarios finales, responsables de seguridad, etc. Como ejemplo curioso, hace algún tiempo se solicitaba nuestra colaboración para instalar seguridad en robots que dibujarían los planos de minas.

Volviendo a la segunda parte de la pregunta, son los fabricantes los que absorben gran parte de nuestro trabajo. Como esbozábamos anteriormente, el constructor de máquinas, normalmente tiene claro lo que debe hacer para no incurrir en faltas graves en lo que respecta a la seguridad en sus máquinas. Tal vez a algunos pequeños fabricantes que por el tipo de máquina que fabrican o el reducido mercado local en el que se desenvuelven o incluso el bajo costo de los equipos que fabrican, les quede parte del camino de la seguridad por recorrer.

En cuanto a los utilizadores de las máquinas, cada día son más concientes de los costes sociales y económicos de la 'no seguridad'.

Durante el año 2002 estos costes económicos “declarados”, ascendieron casi a 12.000 millones de euros, que equivale al 1,7% del PIB nacional y supusieron la perdida de más de 21,5 millones de jornadas de trabajo. Desde luego, datos nada despreciables.

La legislación ha sido y sigue en los mismos parámetros desde el año 95 para los fabricantes y desde el año 97 para los usuarios. Lo que sí ha ocurrido durante los últimos años es que la entrada en vigor de nuevas normas que indican cómo hacer máquinas seguras, ha simplificado en parte la elección de las medidas de seguridad para cada tipo de máquina.

También es cierto que los organismos responsables de verificar que estas directivas y normas se cumplen, han necesitado un tiempo para adaptarse y conocer los detalles de la nueva legislación.

Pero para dar una idea del seguimiento de la accidentabilidad en nuestro país, solo daré una cifra: en mi respuesta anterior fijábamos el coste de la “no seguridad” durante el año 2002 en 12.000 millones de euros. Pues bien, las sanciones impuestas por inspección de trabajo durante el mismo periodo de tiempo, ascienden a 103 millones de euros.

Yo creo que estamos en el momento de inflexión entre un sentimiento de obligación a un sentimiento de responsabilidad ante los trabajadores.

Hemos avanzado sustancialmente con respecto a hace solamente 5 años, cuando muchos fabricantes sólo hacían máquinas realmente seguras para la exportación hacia el norte de Europa. El comprador de máquinas también ha asumido que las seguridades deben ser algo intrínseco a sus máquinas, pero indiscutiblemente, todavía queda mucho por hacer.

Mientras esta situación perdure, el hecho de ser líderes en seguridad industrial a nivel europeo y mundial y con más de 25 años de experiencia en estos sectores nos hacen estar siempre dispuestos a colaborar con todas las empresas que soliciten nuestros servicios.