“Soy un incrédulo del láser, salvo que cambie la tecnología”

El director comercial de Trébol group, Raúl Reigosa, aún recuerda fascinado cómo once días tras el tsunami que asoló en marzo de este año la región japonesa de Tōhoku, frente al océano Pacífico, la compañía Hitachi, donde se producen los aparatos de codificación y marcaje inkjet que Trébol distribuye en España y Portugal, volvía a funcionar de manera normalizada cerca del lugar de la catástrofe. No es de extrañar, pues, que ante la crisis actual, que también ha afectado a su sector, Reigosa se muestre confiado en que, más allá de los vaivenes, se producirá un progresivo crecimiento.

Seguro que sí. Cada 5 años, aproximadamente, el inkjet se aplica en nuevos nichos de mercado que le dan un nuevo impulso al sector, con la venta de miles de equipos a nivel mundial, que inicialmente no estaba previsto vender. Ahora estamos estudiando el uso del inkjet en nuevos mercados y aplicaciones que suponen el desarrollo de nuevas tintas y software para los equipos, que potenciaran las ventas en el futuro.

Como consumidor la información más importante y además, fácilmente identificable, es la fecha de caducidad. Además, en muchos casos podemos identificar la fecha de producción y el resto del código suele ser un número de lote, reconocible por el fabricante, pero no por el consumidor, donde se reflejan datos como línea de producción, fecha y hora, fábrica, etc… Así, en caso de una reclamación o cualquier tipo de incidencia, se puede localizar de forma sencilla y rápida toda la partida afectada.

Lo que podemos afirmar categóricamente es que un producto no marcado no ofrece garantías. Si no podemos saber su fecha de consumo preferente, en caso de algún problema de calidad no vamos a poder localizar la causa del mismo. El marcar el producto nos garantiza la rápida localización de los problemas y la toma de medidas inmediatas para solucionarlos.

La situación económica no es ajena a este sector, y nos afecta como a todo el mundo. El mercado se ha contraído y se venden menos equipos que en 2007. Los clientes han reducido sus inversiones, hay menos líneas de producción nuevas y se realizan menos renovaciones de equipos antiguos. Podemos calcular que la contracción del mercado durante la crisis es del orden del 20-25%. No es nuestro caso, que hemos crecido durante los dos últimos años, pero el sector en términos globales ha decrecido. Esto ha llevado a alguno de nuestros competidores a “adelgazar” sus plantillas, lo que al final se traduce en un peor servicio a los clientes.

Hace 5 años nuestra cobertura de mercado se realizaba de forma directa en un 30%, y de forma indirecta en un 70%, a través de distribuidores locales. Actualmente el 90% de nuestras ventas, y de la asistencia técnica, las realizamos directamente con la plantilla de empleados de Trébol group. Esto es así porque cada vez se necesita una mayor profesionalización y especialización a la hora de atender a nuestros clientes, tanto comercial como técnicamente. Nuestra plantilla, cada vez más amplia y con una cobertura total del territorio, cumple estas especificaciones, ya que Trébol group se dedica de forma exclusiva a la codificación por chorro de tinta.

Hay que ser muy valiente para hacerlas, en estos momentos en que ningún “gurú” de la economía se atreve, y los que lo hacen se equivocan, pero vamos a intentarlo. Desde que se inventó esta tecnología (Japón, 1975) el sector no ha hecho más que crecer y crecer. Yo llevo 24 años trabajando en el mundo del inkjet y cada año oigo lo mismo: “Este mercado ya está saturado”, lo cual es rotundamente falso.

Por ejemplo, en plena crisis económica a nivel mundial se han vendido en todo el mundo más de 42.000 inkjets en 2009. En 2010 esa cifra creció hasta más de 49.500 unidades, aproximadamente un 18%. La previsión global es que esto vaya a más. Cada vez hay equipos más rápidos, más tipos de tintas para abarcar nuevas aplicaciones, nuevos mercados, etc… que permiten, a este sector ya “madurito” después de más de 35 años, seguir creciendo “fresco” como si fuese una tecnología nueva.

Además, a día de hoy no existe un sistema de marcaje tan generalista y flexible como el inkjet que pueda desbancarlo del podium del sector de la codificación. La previsión: salvo algunos ‘sube-y-baja’ debidos a la crisis, el sector seguirá creciendo fuerte a ritmos de entre el 12% al 18% anual a nivel mundial.

El 11 de mayo de este año, a primera hora de la mañana aquí en España, pude vivir en directo por la televisión, mientras tomaba un café antes de subir a nuestras oficinas, el catastrófico terremoto y posterior tsunami que asoló la costa japonesa del Pacífico. La fábrica de nuestros inkjets está muy cerca de la zona más afectada. Afortunadamente, a pesar de estar frente al mar, se haya en una zona elevada que la salvó de la destrucción del tsunami.

El mismo 11 de mayo, Hitachi formó un gabinete de crisis presidido por el señor Mineguishi, director de la División de Inkjet. El 14 de mayo 80 empleados estaban trabajando dentro de fábrica poniendo en orden todo aquel desastre. El 22 de mayo (¡sólo 11 días después!) el 90% de la plantilla estaba trabajando y se reanudó la producción de máquinas y tintas de forma normal, dentro de las difíciles circunstancias, todo un récord.

Bastante graves, a pesar de habernos librado del tsunami, después de un terremoto de esa magnitud, se puede uno imaginar techos caídos, desorden absoluto, puertas y ventanas rotas, grietas en las paredes, etc… Pero lo cierto es que, como he explicado antes, en sólo 11 días consiguieron recuperar la normalidad. Durante la crisis, Hitachi nos mantuvo puntualmente informados en todo momento. Muchos clientes se preocuparon y algunas multinacionales nos pidieron que les certificásemos por escrito que el suministro de tintas, disolventes y repuestos no se vería afectado, como así fue. De hecho hemos lanzado un nuevo modelo el pasado mes de septiembre, el equipo PH, que será presentado el próximo Empack 2011 en Madrid, tras un esfuerzo titánico del equipo de I+D para cumplir las previsiones.

Hitachi está valorando esa opción, pero todavía es solo una idea.

Con toda sinceridad soy un incrédulo del láser, salvo que cambie la tecnología. El láser se ha abierto un hueco en el mercado del marcaje por la poca fiabilidad de algunos sistemas inkjet, desvíos de chorro, suciedad, olores desagradables, altos consumos de disolvente, mal servicio técnico, etc… El cliente que ha tenido una experiencia así se hecha en manos del láser sin mirar otras opciones ni estudiar lo que el mercado ofrece ahora.

Inkjet/láser. Pros y contras

• Argumento 1: El láser no tiene consumibles y el inkjet sí. Contra-argumento: El láser tiene consumibles, uno a largo plazo (el tubo) y otro periódico que es el filtro del extractor de humos. El inkjet cada vez consume menos. Estamos por debajo de 3,5 mililitros de disolvente a la hora.
• Argumento 2: El láser es limpio y el inkjet sucio. Contra-argumento: El láser produce humo, porque quema. Por lo tanto, no es limpio. En nuestros inkjet ya no hay desvío de chorro. Por lo tanto, es limpio.
• Argumento 3: El láser es más fiable que el inkjet. Contra-argumento: ¿Existe algún laser con 5 años de garantía? El inkjet Hitachi se ofrece con estas garantías de funcionamiento.
• Argumento 4: El láser es más rápido que el inkjet. Contra-argumento: Es rotundamente falso. Sólo un láser de máscaras bajo determinadas condiciones puede llegar a ser más rápido que el inkjet. En el resto de los casos, el inkjet sigue siendo el rey”.

Por supuesto que no. En algunos casos claro que es imprescindible, pero lo que más miran los clientes es la fiabilidad, el no tener paros de línea es fundamental. Luego por supuesto se miran otros factores como los costes operativos, velocidad, facilidad de uso…

Podemos asegurar fiabilidades de más del 99%, pero la seguridad absoluta no existe. La mayoría de nuestros clientes marcan con un solo inkjet sin ningún problema, y pueden estar años sin que ocurra ninguna incidencia, pero entiendo perfectamente a clientes como Cobega (Coca Cola), que te enseñan la línea de producción más rápida, hasta 120.000 latas/hora, trabajando 24 horas al día y que no pueden parar bajo ningún concepto. Ni se plantean hacer una sola codificación, ya que además los bajos consumos de nuestros equipos tampoco incrementan de forma significativa los costes por el hecho de duplicar el marcaje.

Las tintas son otro mundo paralelo al de las máquinas. El primer objetivo que Hitachi se marca a la hora de diseñar una nueva tinta es la fiabilidad y la estabilidad en el tiempo dentro de la impresora. Por otro lado, debe ser adecuada para la aplicación para la que se diseña, tener una alta adherencia en polietileno, resistencia al alcohol, a las grasas, que sea alimentaria… y todo esto con la filosofía de que, además, sea respetuosa con el medio ambiente.

En este sentido Hitachi trabaja en el desarrollo de tintas libres de metales pesados y basadas en alcohol etílico. Muchas de estas tintas ya están disponibles y son las que habitualmente instalamos en nuestros clientes desde hace 8 años.

Casi todas esas tintas ya están disponibles. El reto es hacer esas tintas en diferentes colores y asegurar la adherencia sobre la gran diversidad de substratos existentes en el mercado, por ejemplo una conserva vegetal hasta hace pocos años era una lata de hojalata. Ahora, el mismo producto se puede envasar en lata de aluminio o acero, en vidrio transparente, etiquetado o cubierto por un sleever o en un envase plástico termoformado.

En todos los casos debemos hacer frente a la demanda de tintas termocromáticas o resistentes a la esterilización sobre toda esa variedad de substratos.

El color negro es el más popular. Aproximadamente el 85% de nuestras instalaciones se hacen con tintas negras. El blanco o el amarillo se utiliza para imprimir sobre fondos oscuros, y se usan con preferencia las tintas amarillas ya que su base son compuestos vinílicos, muy fáciles de utilizar en un equipo inkjet estándar. La tinta blanca, por el contrario, se basa en sales de titanio y eso hace que haya que diseñar equipos inkjet especiales y más costosos para trabajar con ellas.

La variedad de tintas blancas y amarillas es inferior a la de tintas negras. Uno de los objetivos de Hitachi es ampliar la variedad de tintas pigmentadas y acercarla a la variedad existente de tintas negras.

Aunque marcamos sobre cualquier tipo de substrato (metales, vidrio, papel, madera…), indudablemente el protagonista en el mundo del marcaje y del envase y embalaje en general, es el plástico, o mejor dicho los plásticos, porque, realmente, éste no es un substrato, sino una familia de materiales muy diferentes entre sí.

Básicamente está la familia de plásticos nuevos creados para diferentes tipos de aplicaciones tanto de envase y embalaje, como de recubrimiento de cables, como para piezas de automoción, cada vez más ligeros, baratos, aislantes….

La forma no es un problema para el inkjet. Por eso es el sistema más generalista, popular y flexible de marcaje. Al ser un sistema sin contacto, nos da igual marcar sobre algo liso, rugoso, cóncavo o convexo. La dificultad está en la adherencia a ese substrato.

Cuando un ingeniero de materiales crea un nuevo plástico, lo hace pensando en que va a ser más flexible, más ligero, más resistente, más económico, pero nunca piensa en que luego hay que marcarlo con una fecha o con un lote. A veces, encontrar la tinta adecuada que adhiera sobre ese substrato y luego sea resistente al agua, a la condensación, a la esterilización… es realmente lo más complejo.

La velocidad es importante porque si un codificador no alcanza los mínimos exigidos por la línea de producción, no es la solución que el cliente necesita. La ausencia de mantenimiento, o mejor dicho la ausencia de mantenimiento correctivo (averías) es lo que llamamos ‘fiabilidad de la máquina’ y es lo que realmente prima a la hora de elegir el inkjet adecuado.

Tres son los caminos en los que trabajamos:

1.- Bajos consumos de disolvente para evitar las emisiones innecesarias a la atmósfera. Aquí somos líderes.

2.- Eliminación de metales pesados en las tintas. Casi todas nuestras tintas están ya libres de estos elementos contaminantes. Todas las tintas estándar ya lo están y, paso a paso, se van eliminando en la formulación de lo que llamamos tintas especiales.

3.- Sistema de recogida de residuos. Si bien, hoy en día casi todos nuestros clientes cuentan con un sistema de recogida de residuos contaminantes, todavía hay muchas empresas, sobre todo las de menor tamaño, o que por su actividad inocua no producen estos residuos, que no cuentan con este servicio. Trébol group pone a disposición de todos estos clientes nuestro servicio de recogida de residuos, a partir de un acuerdo con la empresa Safety Kleen, que recoge periódicamente nuestros residuos y los de nuestros clientes de nuestras oficinas de Madrid. Este servicio es gratuito.

“Claramente apostamos por:

1. La expectación generada por el equipo Hitachi PH, que presentamos oficialmente en Empack, un inkjet de altas prestaciones a un precio realmente competitivo.
2. Hitachi RX, el equipo presentado en la pasada edición de Empack y que ha cumplido un año en el mercado con unos resultados realmente excelentes, con más de 120 unidades instaladas en los ambientes mas exigentes.
3. Hitachi PB, que ya es un clásico en el mundo de la codificación inkjet y que, tras 6 años en el mercado, ha demostrado los mayores ratios de fiabilidad. Es un equipo para aplicaciones sencillas (2 líneas de texto) que hasta hoy no ha sido superado por nadie”.

La previsión es, al menos, repetir los resultados de años anteriores, que realmente han sido muy satisfactorios. Las expectativas económicas no son muy halagüeñas a nivel europeo, pero la mayor parte de las empresas siguen buscando ideas para mejorar su productividad, reducir sus costes, ser más eficaces en su trabajo y Empack es un buen foro para ver lo que el mercado ofrece al respecto y para recoger ideas que ayuden a mejorar los procesos productivos.

Por eso esperamos una vez más una buena participación en este evento. Además, a pesar de ser una feria pequeña, por su dimensión en metros cuadrados, a la vez es muy concentrada en lo que se refiere a número de expositores, lo que la convierte en un foro atractivo y fácil de visitar para las empresas de la zona centro y sur, para las que a veces supone un esfuerzo adicional desplazarse a Barcelona, donde habitualmente se celebran este tipo de ferias industriales.