BOM: PLM vs. ERP

En ninguno de los casos anteriores el producto podrá llegar al mercado si no existe una lista de materiales (BOM).

El motivo de su importancia es que la BOM es el punto de conexión entre todos los procesos de la organización involucrados en el ciclo de vida del producto:

Un producto es algo vivo y, por tanto, su BOM también lo es. Por ello, la gestión que se lleve a cabo de una lista de materiales debe permitir gestionar los procesos de cambio que sobre ella se van a llevar a cabo. Como mínimo, los procesos que típicamente se conocen como ECR (Engineering Change Request), ECO (Engineering Change Order) y ECN (Engineering Change Notification).

Por otro lado, los productos son hoy en día cada vez más complejos: A menudo contienen componentes de diferentes familias o disciplinas: componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos y de software. Una lista de materiales debe, por tanto, gestionar todos y cada uno de estos componentes.

Y por último, debemos tener en cuenta que, históricamente, han existido siempre diferentes vistas de las listas BOM, correspondientes a los diferentes puntos de vista que tienen las áreas de la empresa responsables de los procesos que se llevan a cabo sobre un producto durante su ciclo de vida.

• Históricamente, la MBOM (Manufacturing BOM) empezó a ser gestionada por los sistemas MRP nacidos en los años 60 y sigue siéndolo en muchos casos por los actuales ERP aparecidos en los años 90 y evolucionados actualmente hasta convertirse en una suite corporativa de soluciones.
• La generalización del uso de sistemas CAD 3D extendió el uso del EBOM. Éste permite el trabajo colaborativo y concurrente, ámbito en el que se llevan a cabo múltiples revisiones del diseño hasta su liberación.

A raíz de ello, aparecieron las primeras necesidades de integración PLM - ERP hace ya más de 15 años.

Además de estas, pueden existir otras vistas como por ejemplo:

• SBOM Sales BOM
• XBOM o SCBOM Supply Chain BOM

Y si tenemos en cuenta que, cada vez más, las industrias están vendiendo los servicios que hay detrás de un producto, el punto de vista del área de Soporte es cada vez más importante: Por ello habría que considerar también la Support BOM.

Algunos analistas, como es el caso de Oleg Shilovitsky, apuestan por la gestión de una única BOM con las siguientes características:

• Representación completa del producto.
• Inclusión de todos los componentes necesarios para la fabricación.
• Part Numbers únicos.
• Nº de niveles reducido.
• Proceso de aprobación completo (por parte de todos los implicados).

Pero a la vez, reconocen que este enfoque parece complicado por los siguientes motivos:

1. La diversidad de herramientas: Las organizaciones están utilizando varias herramientas para el diseño, desarrollo y soporte de sus productos (M-CAD, E-CAD, EDA, Software…): Cada una de ellas genera su propio BOM, lo que hace difícil la gestión de las dependencias entre éstos.
2. La especialización: Hay una buena parte de profesionales hoy en día que no están dispuestos a renunciar a unas herramientas de trabajo personalizadas y “hechas a medida” a cambio de algo menos funcional pero común para toda la organización. El cambio es complejo y puede conllevar retrasos potenciales así como la implicación del área de IT en el desarrollo del sistema y la integración de datos.
3. El consenso: Es difícil poner de acuerdo a múltiples equipos, departamentos y organizaciones en la mejor manera de compartir un único BOM estructurado de común acuerdo.

A pesar de que uno de los sistemas de gestión de listas de materiales más extendido hoy en día es MS Excel, parece claro que el entorno idóneo para la gestión de la EBOM es el entorno PLM en su sentido más amplio.

Lo que no está tan claro hoy en día es quién debe ser el propietario del MBOM. Ello depende de diversos factores como pueden ser:

• Nº de centros de trabajo.
• Fabricación centralizada o distribuida.
• Tipo y complejidad del producto.
• Tipo de proceso: MTO, BTO, ETO...

Lo cierto es que actualmente, la práctica más extendida es la gestión de al menos dos vistas de BOM (EBOM y MBOM) y que, en cualquier caso, la automatización de la integración entre todos los sistemas que usan la MBOM es imprescindible por varios motivos:

• Consolida un único maestro de datos: de artículos y estructuras, como mínimo.
• Elimina los errores de introducción manual de datos.
• Minimiza los errores asociados a datos incorrectos de producto.
• Pone la información de producto a disposición del área de la compañía que la necesite en el momento preciso y de modo controlado. En particular, la pone a disposición de las áreas de Compra y de Fabricación que deben gestionar las órdenes de aprovisionamiento y fabricación correspondientes.

Asimismo, es imprescindible facilitar la usabilidad del sistema de gestión, dado que el número de cambios, comparaciones, aprobaciones de BOM que se llevan a cabo en sectores como automoción o maquinaria especial, por ejemplo, es muy grande y por tanto, la amigabilidad del entorno debe facilitar el trabajo.

Desde un punto de vista técnico, hay dos métodos principales de enfocar la integración:

• El uso de integraciones directas y configurables entre las principales plataformas PLM y las principales suites ERP.
• Cuando estas no existen se desarrollan aplicaciones (orquestadores) a partir de servicios Web e intercambio de archivos XML.

En cualquiera de los dos casos anteriores, la integración debe permitir un intercambio desatendido de datos en un sentido (de PLM a ERP) u otro (de ERP a PLM) o ambos.

El origen de los datos viene definido por el entorno informático en el que se da de alta:

• Los artículos comerciales suelen ser dados de alta en el entorno ERP y se transfieren a PLM a fin de que los ingenieros los tengan a su disposición.
• Los artículos de diseño propio a fabricar, suelen ser dados de alta en PLM y se transfieren a ERP tras su liberación a fin de que se emitan las correspondientes órdenes de fabricación.