MTorres, a velocidad crucero

Fue esta misma filosofía la que permitió a MTorres presentarse al mercado con un ‘invento’ que ha hecho desaparecer muchos dolores de cabeza: el TORRESTOOL.

En la actualidad, la empresa actúa en aeronáutica, sector eólico e industria del papel, con un entramado de personas gestionado con el fin de sacar el máximo provecho a sus capacidades de ingeniería.

MTorres no hace máquinas estándar. Quiere responder al cliente que llega a sus instalaciones con un problema en la fabricación de alguna pieza. El 15% de la cifra de negocios se dedica a I+D en una clara muestra de la filosofía de MTorres. Cetenasa, Fatronik o Ikerlan son además algunos centros tecnológicos en los que la empresa apoya su capacidad innovadora. Con Fatronik, por ejemplo, existe un acuerdo para la cinemática paralela aplicada al sector aeronáutico, una máquina en la que se tienen muchas esperanzas porque responde a una necesidad de velocidad y rigidez en el mecanizado.

Su capacidad de ingeniería es muy importante, con un 40% de sus recursos humanos centrados en esta actividad. La producción en MTorres es muy escasa. En la planta navarra prácticamente sólo se ensamblan piezas subcontratadas.

Otro dato significativo: el 80% de los clientes repiten su compra.

En 1986 se desarrolló el primer equipo para el sector aeronáutico, una máquina láser, que marcó el inicio de una relación con la industria aeronáutica, que hoy en día se concreta en clientes como Airbus, Boeing, Embraer, CASA... En otras palabras, es poco probable visitar una planta de las principales empresas y no encontrar máquinas de MTorres.

En 1997 se creó MT Torres Ingeniería de Procesos con una planta en Murcia y otra en Madrid para seguir creciendo en el sector aeronáutico. De hecho, la planta de Murcia, de enormes dimensiones, está ya preparada para realizar utillajes para el Airbus 380, para el cual ha llevado a cabo dos proyectos importantes.

Hace cuatro años se adentró en un campo nuevo, con sus actividades de I+D en el campo de los aerogeneradores, demostrando de nuevo su interés por aprovechar sus sinergias penetrando en sectores aparentemente alejados entre sí. En 2002 se lanzó la actividad comercial e industrial eólica.

Hoy, cerca de 400 empleados y la presencia en estos tres campos demuestra el perfil de MTorres.

El 32% de la cifra de ventas proviene del mercado español, lo cual ubica la mayor parte de las ventas para este sector en el extranjero. La situación contraria, en estos momentos es la del sector eólico, donde el 100 de la cifra de ventas proviene de España.

Pero, ¿qué tipo de equipos construye esta empresa para aeronáutica? Lo cierto es que cada máquina es diferente, pero, sin ninguna duda, TORRESTOOL es uno de los grandes protagonistas en el ranking de ‘inventos’. Es un utillaje flexible que fue precisamente el que abrió las puertas a la empresa en el sector aeronáutico. Es un concepto que se basa en la colocación de copas de vacío que permiten sujetar en el espacio mediante vacío una pieza sea cual sea su geometría.

Hoy en día se cuenta con todas las superficies de las piezas en Catia. Partiendo de la superficie en el programa del diseño, el programador puede definir la ubicación de todos los puntos, de forma que es fácil convertir este programa en un programa pieza que puede configurar un utillaje con la garantía de que el panel estará colocado en la posición correcta. De lo contrario es necesario utilizar un utillaje fijo por panel, lo cual obliga a un almacén en algunos casos de dimensiones enormes debido al tipo de piezas que se manejan en la industria de los aviones.

TORRESTOOL ahora mucho tiempo de configuración y además evita todos los problemas de logística y almacenaje.

Las copas estándar tienen una variación posible de ángulo de ± 45º, manteniendo el centro de la rótula en una posición fija en el espacio. Un sistema de doble rótula patentado permite que el programador defina justo el centro de la copa, que luego mecánicamente se adapta al centro. La copa genera un vacío para un apoyo más firme del utillaje y asimismo expulsa aire para facilitar el desplazamiento de la pieza cuando se está colocando.

Este sistema de utillaje se utiliza en cualquiera de sus máquinas, tanto en las de recantear, como en las de corte por láser, lo cual aporta una gran flexibilidad y un ahorro de tiempo destacable.

TORRESMILL es una máquina para recantear piezas destinada a la planta de Airbus en Illescas, donde se realizarán piezas para el Airbus 380. La máquina se entregará en abril y su función es la de llevar a cabo el recanteado de los contornos, apertura de ventanas, o funciones de taladrado. Es un sistema en el que TORRESTOOL y TORRESMILL están comunicados y está dotado de los últimos avances en máquina-herramienta: sistemas de compensación de desgaste de herramientas, cambiadores de 24 herramientas, cabezal acodado, sondas de medida Renishaw para medir deformaciones de las piezas, sistema de aspiración de los polvos de la fibra de carbono.

Destacan también las máquinas de pórtico para depositar una cinta sobre un molde, normalmente con geometrías complicadas: un cabezal deposita la cinta y a partir de un sistema de desbobinado, se deposita con un compactador o con un rodillo compactador. Por ejemplo, en el caso del Airbus 380, hay muchas piezas que están hechas con fibra de carbono. El proceso de fabricación consiste en aplicar la fibra en varias direcciones preestablecidas por un programa sobre un molde que puede tener muchos metros de largo. Posteriormente se aplica vacío y calor en un autoclave. Tras la aplicación de la fibra en plano y/o curvo, se realiza el corte del material antes de curarlo. Para ello un cabezal especial incorpora un sistema de corte por ultrasonidos para después del encintado realizar el corte.

También hay novedades en el campo del láser. En el proceso de mecanizado de los paneles de aluminio para aviones se reduce espesor para bajar el peso, ya que un panel que forma parte del fuselaje sólo requiere mayor espesor en zonas de mayor carga estructural. Es un proceso llamado fresado químico que consiste en aplicar un recubrimiento plástico a la pieza y cortarlo con una cuchilla para exponer sólo unas partes de la pieza a la acción del ácido. La pieza se introduce en una cuba con un baño ácido para lograr un espesor determinado controlando tiempo y temperatura. Ese proceso de corte por cuchilla se hacía antes con plantillas, pero MTorres lo ha automatizado sustituyéndolo por un corte láser mediante las TORRESLASER. Un láser de 150 vatios y un guiado de 6 ejes permiten el corte sobre el TORRESTOOL.

Esta máquina para el recorte del recubrimiento Maskant (un recubrimiento plástico) destaca por sus seis ejes, en lugar de los cinco que pueda tener una fresadora. Un sexto eje controla la distancia en dirección perpendicular al panel para hacer el corte láser. Desde aquí las piezas van a las cubas de ácido y tras el baño químico se vuelven a llevar a las máquinas de recantear. En algunos casos, por ejemplo en British Aerospace hay dos máquinas gantry sobre el mismo multiflexible, de manera que la misma máquina se utiliza para el precorte del recubrimiento. Luego la pieza se lleva a los baños, y se vuelve a poner sobre el mismo utillaje multiflexible para con un segundo gantry hacer el recanteado y el taladrado de la pieza.